Um sich vom Wettbewerb abzuheben, setzt der Lohnfertiger Seiwald Blechform im österreichischen Kirchbichl konsequent auf Wertschöpfungstiefe und Qualität. Die Nase vorn hat er bei diesen Punkten auch dank zweier Schleif- und Entgratmaschinen von Weber.
Die Blechbearbeitung hat sich in den vergangenen 20 Jahren entscheidend gewandelt. Während früher das Gros der Teile per Brennschnitt gefertigt wurde, hat sich inzwischen das Laserschneiden auf breiter Front durchgesetzt. Mit der Ausbreitung dieser Technologien sind in Deutschland und Österreich zahlreiche Lohnfertiger in den Markt eingetreten. Um sich zu behaupten, muss jedes dieser Unternehmen eine für sich tragfähige Strategie entwickeln. Die Seiwald Blechform GmbH setzt konsequent auf zwei Punkte: Wertschöpfungstiefe und Qualität.
Begonnen hatte Gründer Manfred Seiwald 1991 mit reiner Blechbearbeitung. »Heute haben wir einen großen Kundenstamm aufgebaut, für den wir als Lohnfertiger agieren«, so Dieter Achleitner, der bei Seiwald als Stellvertreter der Geschäftsführung tätig ist. »So produzieren wir für bestimmte Kunden Serienteile, aber auch Einzelteile. Deshalb stehen wir tagtäglich vor anderen Teilen.« Auf der Terminseite sei man, betont Achleitner, bei all dem sehr zuverlässig, könne auf Anfragen flexibel reagieren – vor allem, weil man viele Prozesse selbst realisiere. »Wir sind der kompetente Blechfertiger, der in die Tiefe gehen kann«, beschreibt er.
Von dieser Kompetenz profitieren Zulieferer für die Textilindustrie und Medizintechnik ebenso wie Unternehmen aus der Baubranche, dem Sonderfahrzeugbau bis zu Privatkunden. Für Textildruckmaschinen etwa stellt Seiwald komplette Anlagenteile her, für den Fahrzeugbau sind es einbaufertige Achsaggregate. Zugleich übernimmt Seiwald auf Wunsch entwicklungsbegleitende Leistungen, zum Beispiel, wenn ein Kunde keine eigene Konstruktion hat. Vor diesem Hintergrund ist mittlerweile ein Kundenstamm gewachsen, der in Österreich, Deutschland und Italien beliefert wird.
Der Großteil der Fertigung in Kirchbichl wird heute auf Terminbasis abgewickelt. Zwar gibt es Produkte, die auch auf Lager gehen, vor allem jedoch ist es die auftragsbezogene Fertigung, die täglich neue Teile auf die Maschinen bringt und eine hohe Flexibilität erfordert. Beim Eintakten der Produkte in die Fertigung ist es in der Regel ein Flachbettlaser, auf dem das Rohmaterial als erstes zugeschnitten wird. »Wir haben zwei Flachbettmaschinen im Haus: einen CO2-Laser von Trumpf mit fünf Kilowatt Leistung und einen Zehn-Kilowatt-Faserlaser von Bystronic, mit dem wir Blechdicken bis 40 Millimeter schneiden können«, berichtet Achleitner.
»Während die Dicken bei uns grundsätzlich bei einem Millimeter beginnen, ist der CO2-Laser beim Schneiden von Baustahl dagegen bei 25 Millimeter begrenzt, bei Edelstahl sind es 20 Millimeter.« Abhängig von den jeweiligen Kundenanforderungen teilt sich dann im nächsten Schritt der Weg der Bauteile durch die Fertigung. Je nach Umfang der Senkungen oder Gewinde, die auszuführen sind, wird entschieden, ob es vor oder nach diesen Arbeiten zur Kanten- und Oberflächenbearbeitung kommt. Nach den Vorstellungen des Kunden werden dann Kanten gebrochen und verrundet, Außenkanten von Oxid befreit und die Oberfläche geschliffen.
Bis dahin noch im Platinenzustand, werden die Teile nun gebogen, um anschließend in die Schweißerei zu gehen. »Auch hier haben wir den Weg gesplittet«, erzählt Achleitner. »Wir haben eine Abteilung, in der wir nur Baustähle, und eine, in der wir nur Edelstähle verarbeiten.« Abschließend werden Teile gegebenenfalls zu Baugruppen oder gar Anlagenteilen montiert. »Wir haben damit eine große Breite bei der Veredlungstiefe«, schätzt Achleitner ein. »Während das eine Teil schon nach dem Lasern oder der Kantenbearbeitung fertig ist, werden andere noch gebogen oder zu Baugruppen oder Anlagen verarbeitet.«
Ein heikler Punkt in der Blechbearbeitung ist immer der Materialmix. Werden – wie bei Seiwald – Bau- und Edelstähle sowie Aluminium durch die Fertigung geschleust, können die Werkstoffe bei vielen Bearbeitungsschritten miteinander in Berührung kommen. Während Aluminium unkritisch ist, wäre eine Materialverschleppung von Bau- auf Edelstahl problematisch. Schließlich kann in Kombination mit Feuchtigkeit Korrosion auftreten, was in der Lebensmittelbranche oder der Medizintechnik fatale Folgen hätte. Um das auszuschließen, trennt Seiwald die Materialgruppen, wo immer es geboten ist. Was zum zweiten Unterscheidungsmerkmal führt: der Qualität. Ein Knackpunkt in der Fertigungskette ist hierbei das Schleifen.
»Am Markt gibt es viele Unternehmen, die Blechteile so anbieten werden, wie sie vom Laser kommen. Viele Kunden erwarten auch nicht, dass die Kanten und Oberflächen bearbeitet sind«, so Achleitner. »Wir heben uns davon bewusst ab und bieten mit der Kanten- und Oberflächenbearbeitung eine höhere Qualitätsstufe.« Hinzu kommt, dass Seiwald für bestimmte Branchen fertigt, in denen die Kantenbearbeitung von Edelstahl unumgänglich ist – für die Medizintechnik beispielsweise. Bei Baustahl, der oft lackiert oder anderweitig oberflächenbeschichtet wird, ist es etwas anders gelagert. Hier stören häufig die vorhandenen scharfen Kanten, da die notwendige Schichtdicke nicht erreicht wird. Um sicherzustellen, dass keine Korrosion auftritt, ist das Kantenbrechen oder -verrunden erforderlich.
»Bei Teilen aus Edelstahlblech haben wir aufgrund des Laserschnitts stets scharfe Kanten«, beschreibt Achleitner die Situation bei Seiwald. »Außerdem ist an der Unterseite immer eine leichte Gratanhaftung zu beobachten. Solche Teile wollen wir nicht an unsere Kunden liefern. Darum haben wir in das Schleifen investiert.« Aber auch deshalb, weil es hin und wieder Kunden gäbe, die optisch geschliffene Oberflächen wünschten – zumal nicht jedes Format und jedes Tafelblech oberflächengeschliffen geliefert wird. Dass man auch solche Kundenwünsche erfüllen wollte, war ein weiterer Grund für die Investition. »Standard jedoch ist bei uns die Kantenbearbeitung, die muss sein«, betont Achleitner. »Das ist unser Qualitätsmerkmal, mit dem wir uns vom Wettbewerb unterscheiden.«
Um dieses Merkmal bieten zu können, arbeitet Seiwald heute mit zwei Schleif- und Entgratmaschinen von Weber, mit denen das Materialspektrum strikt aufgesplittet ist: So gibt es eine Schiene für Edelstahl- und Aluminiumteile, die von einer ›Weber PT 1350‹ mit einem Topfinish versehen werden. Mit einer zweiten PT 1350 wird die Kanten- und Oberflächenbearbeitung von Schwarzstahl umgesetzt. Eine Materialverschleppung ist dank dieser Trennung ausgeschlossen. Dass Seiwald heute wieder verstärkt Baustahl schleift, hat im Übrigen mit der neuen Technologie beim Laserschneiden zu tun.
»Mit unserer ›Fiber 10000‹ von Bystronic lasern wir Baustähle nicht mehr klassisch mit Sauerstoff, sondern mit Stickstoff«, so Achleitner. »Das verschafft uns nicht nur eine Steigerung bei den Vorschüben, es gibt auf der Schnittkante auch keine Oxidschicht mehr.« Anders als beim Sauerstoffschneiden entstehen an der Unterseite jedoch leichte Schnittgrate. Daher geht der Lohnfertiger heute mit Baustahl wieder in die Kantenbearbeitung.
Aber auch, »dass bei Edelstahl und Aluminium eher im Dünnblechbereich und bei Baustahl eher im Dickblechbereich gearbeitet wird, hat Auswirkungen auf das jeweilige Schleifverfahren«, betont Georg Weber, Geschäftsführer der Hans Weber Maschinenfabrik. Weil das Material im Dickblechbereich nicht eben gedrückt werden kann, muss das Verfahren deutlich mehr Unebenheiten ausgleichen können als bei Dünnblech. Während das bei einer Schleifwalze zwei bis drei Zehntel sind, kann ein Bolzenschleifbalken bis zu sechs Millimeter elastisch auslenken und so alle Unebenheiten mit konstanten Zerspanverhältnissen entgraten.
»Geschliffen wird heute auf beiden Maschinen trocken und jeweils mit zwei Stationen: eine für das Schleifen der Oberfläche und eine für die Bearbeitung der Kanten und Außenseiten«, so Weber. »Im Edelstahl- und Aluminiumbereich findet zuerst eine Schleifwalze Einsatz, mit der die Fläche bearbeitet und überstehendes Material abgetragen wird. Bei Baustahl übernimmt diese Aufgaben ein Bolzenschleifbalken. Mit einem Planetenkopf wird anschließend in beiden Maschinen verrundet und die Außenkantenbearbeitung umgesetzt. Der Planetenkopf garantiert hierbei konstant gute, reproduzierbare Resultate und stellt auf Dauer die gewünschten Qualitätsmerkmale sicher. In beiden Weber-Anlagen arbeitet der Planetenkopf mit Topfbürsten, die aus einer Kombination von Fließ- und Schleifmaterial bestehen und drei Millimeter tief fahren.«
Bei einer Arbeitshöhe von 900 Millimeter sind die Maschinen der Baureihe Weber PT in der Standardbreite 1.350 Millimeter ausgeführt. Neben dieser Ausführung bietet Weber standardmäßig die Breiten 1.100 und 1.600 Millimeter an. Auf Wunsch werden auch Sonderbreiten bereitgestellt. Bei möglichen Werkstückdicken von 0,3 bis 100 Millimeter arbeiten die Weber PT 1350 mit einer stufenlosen Vorschubgeschwindigkeit von 1 bis 10 Metern pro Minute und Schleifbandlängen von 2.620 Millimetern.
Konfigurieren lassen sie sich mit bis zu vier Schleif- oder Bürststationen, deren Anordnung der Anwender frei wählen kann. Zudem haben die Maschinen serienmäßig eine Dickenmessung. So ist bei wechselnden Aufträgen mit unterschiedlichen Dicken stets die Betriebssicherheit gewährleistet. Ausgerüstet sind beide Weber PT zudem mit einer Absaug- und Filteranlage. Die Bedienung erfolgt per Siemens Multi Panel TP Comfort in Verbindung mit dem Weber-typischen i-Touch-Controller. »Was der Anwender manuell auszuführen hat, ist allein der Werkzeugwechsel. Alles andere ist motorisiert verstellbar beziehungsweise digital steuerbar«, beschreibt Weber die komfortable Handhabung der Maschinen.
»Heute können wir die unterschiedlichsten Standardbearbeitungen, die den ganzen Tag auf den Schleifmaschinen sind, auch von weniger geschultem Personal ausführen lassen«, berichtet Achleitner. Das einfache Handling und die hinterlegten Programme garantieren den prozesssicheren Ablauf. Sind spezielle Arbeiten wie optische Oberflächen gefragt, geht der Spezialist an die Maschine. »Da wir heute den gesamten Bereich der Laserzuschnitte abdecken, sind wir sehr gut aufgestellt«, resümiert er. »Wir haben nicht nur die Materialtrennung im Schleifbereich konsequent umgesetzt. Vor allem erzielen wir mit den beiden Weber PT 1350 auch die Leistungen und die Qualität, die unsere Kunden erwarten.«
