Zum 1. Mal

Interview

Wie die meisten Maschinenbauer hatte die Krise auch GSW Schwabe schwer erwischt. Doch schon 2010 konnte man sich erholen. 2011 brachte dann einen kräftigen Schub. Geschäftsführer Benjamin Schwabe resümiert die wichtigsten Projekte.

07. Februar 2012

Herr Schwabe, Sie wirken unbeschwerter als vor einem Jahr. Haben die ›Sheet metal fans‹ die Krise überwunden?

Die genauen Zahlen liegen noch nicht vor, aber 2011 war ein sehr gutes Jahr für uns. Wurde auch Zeit!

Gibt es – neben der allgemeinen Konjunkturerholung – besondere Gründe für den Erfolg von GSW?

Wir – und damit meine ich vor allem unsere Entwickler, die eng mit dem Vertrieb zusammenarbeiten, um die Kundenwünsche kennen zu lernen – haben während der Krise unsere Hausaufgaben gemacht und viel Energie in die Produktentwicklung gesteckt. Die Folge waren etliche Premieren.

Können Sie uns Beispiele nennen?

Natürlich, aber bremsen Sie mich rechtzeitig; ich will ja nicht Ihr Heft sprengen. Ich fange mal mit dem Thema Schneiden an: Zum 1. Mal hat GSW seine extrem kompakt bauenden hydraulischen Trennscheren in den Breiten 1250 und 1500 mm ausgeliefert – eine TSHL mit 100 kN Druckkraft; zum 1. Mal hat GSW eine spezielle Saumschneide-Vorrichtung in einem Umwickelsystem für eine Bandschleifanlage integriert – eine besondere Herausforderung angesichts 0,3 mm dünnem, 1800 MPa festem Material; und zum 1.

Mal hat GSW eine 2 m breite Querteilanlage geliefert - mit gleich zwei ganz neu in Eigenregie erweiterten Techniken, nämlich einer hydraulisch betätigten, automatischen Dorn-Abstützung für die 25-t-Abwickel-Haspel und der Erweiterung der Alligatorkopf-Vorschubrichtmaschine für diese Breiten.

Eine ›doppelte‹ Mini-Querteilanlage ging in den Automotive-Bereich. Diese schiebt von links und rechts je eine glatte und eine geprägte Tafel in eine Sonderanlage zur automatischen Herstellung von Katalysatoren – eine weitere Premiere. Und: Zum 1. Mal hat GSW eine neuartige Rollen-Bandbremse für eine Längsteilanlage geliefert - zusammen mit einem neuen GSW-Aufwickler und einer kompletten Anlagensteuerung haben wir so für einen Automotive-Zulieferer eine zwar bewährte, aber schon etwas ältliche Längsteilanlage, die Spaltbänder für die Fertigung von Zylinderkopfdichtungen herstellt, auf den neuesten Stand bringen können. Gerade durch dieses Projekt hat sich unser Know-how in der Längsteil-Technik deutlich erweitert.

Was wiederum künftigen Kunden zugutekommt. Gab es denn noch weitere Modernisierungsprojekte?

Ja, klar: Zum 1. Mal hat GSW neben einer großen Bandanlage auch gleich eine komplette Pressenmodernisierung mit an Land gezogen, und zwar bei keinem geringeren als einem der größten Heizungsbauer Deutschlands. Hier durften wir eine 1000 mm breite Bandanlage für 10-t-Coils in klassischer Bauweise mit Haspel, Richtmaschine und Walzenvorschub liefern und eine Presse von Müller Weingarten mit ganz spezieller Folgeverbund-Werkzeug-Technologie überholen. Wir gehen schwer davon aus, dass der Eindruck der ›Sheet metal fans‹ dort dafür gesorgt hat, dass dies nicht die letzte Modernisierung für das Hauptwerk in Westfalen gewesen ist …

Gerade die letzten Beispiele zeigen, dass die Bandanlagen ganz wesentlich für die Produktivität einer Presse oder Pressenstraße sind.

Genau, und deshalb darf man als Betreiber nicht an der falschen Stelle sparen. Aber unsere Kunden wissen das. Deshalb haben wir ja so viele Modernisierungsprojekte: Mit vergleichsweise kostengünstigen Investitionen lässt sich eine große Wirkung erzielen. Noch größer ist natürlich der Effekt, wenn innerhalb der Bandanlage nur einige Komponenten ausgewechselt oder modernisiert werden müssen.

Beispiele?

Gleich mehrere Power-Vorschubrichtmaschinen haben wir 2011 in Österreich in Auftrag genommen und erfolgreich integriert: Rasenmäher-Hersteller Al-Ko in Österreich rüstete seine Kapazität auf: 1000 mm x 3,5 mm Querschnitt bei etwa 500 MPa können nun verarbeitet werden. Ein bekannter Hersteller von Autositzen entschied sich für neue Vorschub-Technik und kaufte eine 1000 mm breite Neumaschine bei GSW (ebenfalls 1000 mm x 3,5 mm bei 500 MPa). Wir haben diese dann mit der vorhandenen Haspel erfolgreich integriert.

Auch zum 1. Mal hat GSW einen großen Walzenvorschub mit Querverschiebbarkeit geliefert, allerdings nicht im Rahmen eines Modernisierungsprojektes, sondern im Rahmen einer kompletten Bandanlage. Dies war eine gewisse Herausforderung, nicht zuletzt wegen der Schlaufenführung mit einer 3 m tiefen und 6 m langen Grube. Die Querverfahrung schafft mit der Möglichkeit, auch extrem schmale Bänder (ab etwa 20 mm Breite) verarbeiten zu können, zusätzliche Flexibilität.

Wie sieht es überhaupt mit Komplettanlagen aus?

Da möchte ich eine Komplettanlage in kompakter Bauweise mit 6-t-Haspel und Hochleistungs-Vorschubrichtmaschine hervorheben, ebenfalls für einen Fahrzeugzulieferer, deren Vorschub-Leistung es besonders in sich hatte: Bis zu 60 mal in der Minute zwischenlüften, und beschleunigen mit 6 m/s² auf vmax. Dafür haben wir den Antrieb und die Hydraulik mit viel Dampf ausgerüstet. Die Haspel wurde steuerungstechnisch für die Abwicklung von oben und unten aufgerüstet. Damit die hohen Taktzahlen trotz Minimalschlaufe erreicht werden können, haben wir zum 1. Mal – schon wieder – einen Vorsteuerwert aus der Pressensteuerung (Mittelwert aus Hubzahl und Vorschublänge) hergestellt.

Für einen renommierten Hersteller aus der Walzwerkstechnik durften wir außerdem die komplette Bandzuführung und die Aufwickelkomponenten liefern. Und zwar haben wir dort zum 1. Mal quasi eine Haspel ›um einen Antrieb herum‹ gebaut: Der schwere Aufwickler mit 30 kW Leistung war kaum größer als das extra aufgeständerte Getriebe

Nervt es nicht, als Peripherieanlagenhersteller immer nachrangig behandelt zu werden?

Das haben Sie gesagt (lacht). Für uns ist das Thema ja nicht neu, und deshalb haben wir viel in die Zusammenarbeit mit den Kunden und den Pressenherstellern (und anderen OEMs) investiert. Gerade letztere klappt heute hervorragend. Aber gut, dass Sie auf die Komplettlösung noch einmal anspielen: Zum 1. Mal hat GSW eine Presse eingekauft und mit einer Bandanlage zusammen wirklich ›turn-key‹ verkauft: Ebu Burkhardt hat für uns auf Kundenwunsch eine kleine C-Gestell-Presse gebaut, die mit einer Feinrichtmaschine und einem Walzenvorschub von uns versorgt wird. Der Kunde ist ein führender Hersteller von Fe-dern und stanzt auf der Presse Sonder-Stahlfedern bis 1800 N/mm² Festigkeit.

War das jetzt alles im Jahr 2011?

Nein, aber lassen Sie mich noch die beiden letzten Highlights erwähnen: eine Sandwich-Bandanlage mit drei Haspeln und einer Vorschubrichtmaschine (800 mm breit) sowie eine Coilabroller-Vorschubrichtmaschine für 650-er Bandbreite bis 10 mm Banddicke – die bisher größte und stärkste aus unserem Haus.

Und wie schaut es für 2012 aus, volle Autragsbücher?

Wir freuen uns in der Tat über eine überdurchschnittliche Auslastung.

Allerdings: Das Gerede von einer neuen Krise zeugt nicht gereade von Weisheit. Das 4. Quartal 2011 hat mit der Wachstumsdämpfung die entstandene Unsicherheit einiger Produzenten dokumentiert. Es sind Investitionsentscheidungen in das Jahr 2012 verschoben worden. Im deutschen Maschinenbau und in den Produktionsstandorten in unserem Land werden wir aber bald merken, dass sich unsere Zuversicht und Innovationskraft in Stabilität niederschlagen werden.

Hans-Georg Schätzl

Erschienen in Ausgabe: 01/2012