Wie im Kino

Was passiert beim Laserschweißen wirklich? Eine Frage, die nicht nur im Automobilbau interessant ist. Mit den Überwachungssystemen von Lessmüller kommt man Fehlerquellen leicht auf die Spur.

03. September 2015

Durch den Einsatz von Bildsensoren und die Verwendung von gesteuertem Fremdlicht hat Lessmüller Lasertechnik ein präzises System zur Visualisierung, Nahtführung und Prozessüberwachung entwickelt, das die Qualität bei Laserschweißprozessen sichert.

Das modulare Weldeye-System ist universell für viele Schweißoptiken adaptierbar und hat mit mehr als 400 weltweit installierten Systemen Maßstäbe in der Qualitätsüberwachung von Laserschweißprozessen gesetzt. Der hohe Informationsgrad der Kamerabilder ermöglicht in Kombination mit unterschiedlichen Daten aus der Anlage (Optik- und Roboterdaten) die Programmierung automatischer Auswertungen.

Im Serienprozess erprobte Qualitätsalgorithmen überwachen Schweißposition, -prozess sowie -naht, korrigieren Positionsfehler in Echtzeit und melden abweichende Schweißnähte an die übergeordnete Anlagensteuerung.

Dreidimensionale Überwachung

Auf der diesjährigen Laser World of Photonics hat Lessmüller Lasertechnik mit der LSO-Schweißoptik und dem OCT-Überwachungssystem zwei Produktneuheiten der Fachöffentlichkeit vorgestellt.

Das auf der Weldeye-Software basierende Lessmüller-OCT ermittelt nicht nur die Eindringtiefe des Bearbeitungslasers in das Material (In-Process), sondern führt auch eine dreidimensionale Abtastung der Bearbeitungsposition (Pre-Process) sowie des bearbeiteten Bereichs (Post-Process) durch, und dies unabhängig der Schweißrichtung des Bearbeitungslasers.

Die zweite Produktneuheit, die LSO (Lens Shifting Optics), ist eine innovative Schweißoptik, die eine nahtlose Integration der OCT-Überwachungstechnologie sowie des Weldeye-Nahtführungs- und -Überwachungssystems gewährleistet. Aufgrund ihrer Kompaktheit und der einfachen Inbetriebnahme der Laserschweißoptik mit integriertem Überwachungssystem ist die LSO auch für den Mittelstand sehr gut geeignet. Während des aktiven Schweißvorgangs gewährleistet das System sowohl mittels Fremdbeleuchtung und Linientriangulation oder optischer Kohärenztomografie eine präzise Positionsbestimmung mit der Genauigkeit von 0,05 mm. Die Position der Nahtfuge wird alle 10 ms ermittelt und durch laterale Linsenverschiebung nachgeführt.