Wie baut man einen Öko-Laster?

Werkstoffe

Nutzfahrzeugbau Spätestens im Jahr 2010 starten alle Lkw-Hersteller die Erneuerung ihrer Flotten. Welche Rolle spielt die Blechbearbeitung Für künftige, umweltfreundliche Nutzfahrzeuge?

19. August 2009

Gefragt ist ein intelligenter Leichtbau, der sich an den Erfolgsrezepten der PKW-Produktion orientiert (siehe auch den Beitrag ›Nützliche Ideen für nützliche Mobile‹ auf www.bbr.de). Die Vision: Nutzfahrzeuge entstehen künftig direkt ab beschichtetem Coil in Mischbauweise (Sandwich) auf verketteten Produktionsanlagen. Zum Abspecken helfen außerdem maßgeschneiderte Bauelemente (Tailored-blanks).

Die Dieffenbacher GmbH + Co. KG aus Eppingen sieht sich hier mit ihren Anlagen sehr gut aufgestellt etwa beim Verbinden von Metall- mit Verbundkunststoffteilen. Wolf-Gerd Dieffenbacher, Geschäftsführer und CEO: »Wir arbeiten besonders intensiv an dem Thema faserverstärkte Kunststoffe.« Geschäftsführer Kurt Benz, Leitung Business Unit Forming, ist sich sicher, dass sich viele Entwicklungen aus dem PKW-Bereich auch im LKW-Bau in angepasster Form wiederholen. Das betreffe beispielsweise die Warmumformung, für die »wir mit unseren Systemen einschließlich Automation Gewehr bei Fuß stehen«.

Die Pressen der Andritz Kaiser GmbH aus Bretten eignen sich nach eigenen Angaben besonders für das Verformen von LKW-Bauteilen. Geschäftsführer Michael Zednicek: »Die Kaiser-Presse ist in ihrem Segment eine der stabilsten Maschinen mit den besten Durchfügewerten.« Für flexible Einsätze kommt die neue dynamische, elektromechanische Servopresse infrage, die im Leistungsbereich von 800 bis 10.000 KN stanzt. Die Badener haben auch mit Blick auf die höheren Anforderungen der LKW-Branche ihr Leistungsspektrum ausgedehnt bis hin zu einer Presse mit 25.000 KN. »Wir sehen uns in diesem Bereich schon als Mitbewerber zu Schuler. Wir können als kleiner Nischen-Player flexibler auf Kundenanfragen reagieren als ein Großunternehmen.«

Was machen Zulieferer der LKW-Branche, die sich keine völlig neue Anlage leisten wollen, aber dennoch die Effizienz steigern müssen? Für die Schuler AG aus Göppingen lautet die Antwort: Retrofit. So fertigte ZF Sachs in Schweinfurt bisher auf einer Produktionslinie mit vier Pressen Komponenten für Nutzfahrzeuggetriebe. Schuler modernisierte die Tiefziehpresse (unter anderem mit neuem Antrieb und neuem Handling). Der Pressen-Retrofit verdoppelte laut Schuler die Produktivität und flexibilisierte die Anlage. Falk Plaschke, Projektleiter Service und Vertrieb bei Schuler: »Wegen der hohen Stahlpreise gilt momentan die Grundregel: Wenn die Mechanik des Grundgerüstes passt, können wir durch einen Retrofit die Leistung bewährter Anlagen so steigern, dass diese sich nahtlos in eine moderne Produktionsumgebung einfügen.«

Wie sieht es mit hochfesten Werkstoffen für den LKW-Bau aus? Matthew Fowles, Group Marketing Manager der LVD Company nv aus dem belgischen Gullegem: »Wer schwierige Materialien wie Weldox und Hardox biegt, will wirklich nicht, dass etwas schiefgeht.« Die Belgier erweiterten nun mit dem Easy-Form-Laser 200 ihr Winkelmesssystem, das den Biegewinkel während der Umformung in Echtzeit misst und automatisch die Stößelposition entsprechend der Einflussgrößen wie Rückfederung korrigiert. Das erweiterte Konzept deckt nun Bleche mit Dicken bis 30 Millimeter und Werkstoffe von V16 bis zu V240 ab. Die LVD-Anlagen lassen sich an die extrem langen Bauteile der für die LKW-Branche typischen Anhänger- und Aufbauten-Hersteller anpassen.

Auch im Nutzfahrzeug-Bereich gibt es einen Trend, Rohre und Profile per Laser zu schneiden. Für extrem lange und schwere Bauteile eignet sich beispielsweise die 3D-Fabri-Gear 150&300 der Yamazaki Mazak Optonics Europe NV aus Göppingen. Wie der Name schon andeutet, kann die Laseranlage Rohre und Profile endkonturennah dreidimensional bearbeiten. Mazak hat neulich an einen Zulieferer in Bottrop eine Maschine ausgeliefert, die bis zu 15 Meter lange Rohre mit einem Durchmesser von maximal 305 Millimeter schneidet. Eladio Delgado, Regional Sales Manager: »Die Maschine kann 1.100 Kilogramm Material handhaben bei einer Eilganggeschwindigkeit von 24 Metern pro Minute.« Als weltweit einmalig bezeichnet der Experte auch die Möglichkeiten der Automatisierung beispielsweise durch die Integration eines Systems zum Gewindeschneiden.

Rohre und Profile schneiden und schweißen auch die CO2- und Festkörperlaser der Trumpf GmbH + Co. KG aus Ditzingen. Für den LKW-Bau kommen vor allem Trulaser Cell 7040 und 1005 infrage, die Träger, Rahmen und Alu-Räder schneiden und Kabinen sowie Achsen schweißen. Der auf den ersten Blick teurere Einsatz lohnt sich. Pressereferent Holger Kapp verweist auf eine Berechnung in der Fachzeitschrift Laser Community: »SSAB Swedish Steel hat den Einsatz von ultrahochfesten Stählen für einen Muldenkipper- und einen Schiebeplanenauflieger durchgerechnet. Beim Kipper ergibt sich für den Spediteur ein jährlicher Gewinn von 13.600 €, wovon 11.560 € direkte Folge der Gewichtsreduzierung sind. Der Kippauflieger wiegt nämlich fast dreieinhalb Tonnen weniger und kann dieses Gewicht als zusätzliche Nutzlast transportieren, was wiederum weniger Fahrten erfordert. Gut 2.000 € Kraftstoff spart der Spediteur dadurch jedes Jahr.«

Nikolaus Fecht

Freier Fachjournalist

Erschienen in Ausgabe: 8-9/2009