Wie am Schnürchen

Optimale Lieferzeiten und -quoten von 98 Prozent – das ist es, was der Heroal als Serviceleistungen definiert. Mit der alten Technik im Hochregallager war dies nur noch mit erheblichem Aufwand gegeben. So entschlossen sich die Verantwortlichen vor einiger Zeit, das Logistikzentrum in Hövelhof zu optimieren. Heute läuft alles wie am Schnürchen – dank einer Komplettlösung des Bissendorfer IT- und Maschinenbauspezialisten Profilsystems.

26. August 2015

Heroal-Werksleiter Jürgen Schöppner beschreibt die Ausgangssituation: „An der Einlager-Station des Hochregallagers mussten die Mitarbeiter vor der Optimierung alle Wareneingänge manuell erfassen.“ Durch Wege zu einem separat aufgestellten PC sei ein hoher Zeitaufwand entstanden. Ähnlich schildert Schöppner rückblickend die Situation an der Kommissionier-Station: „Wer sich über den Stand der Dinge informieren wollte, musste erst den Leitstand betreten.“ Neben der Automatisierung der Eingaben und der Verkürzung von Wegstrecken sollten neue Sicherheitskonzepte Bestandteil des Retrofits werden. Instandhaltungs-Fachkraft Andreas Erdbories ergänzt: „Außerdem hatten wir das Lagerverwaltungssystem umgestellt. Dadurch entstanden zusätzlich Schnittstellenprobleme.“

Als große Herausforderung standen die elektromechanischen Schwächen im Raum. Neue SPS und Antriebsmotoren waren notwendig geworden. Heroal suchte einen Partner, der alle Aufgaben von der Mechanik bis zur IT-Technik umsetzen konnte. Die Aufgabe, der sich die Bissendorfer Spezialisten stellen mussten, war sehr vielschichtig und erforderte Expertise in verschiedenen Fachbereichen. Software-Entwickler Volker Speckmann: „Der Kunde erhielt von uns eine Komplettlösung. Wir verbanden Sicherheitstechnik, E-Technik, Software und Steuerung am PC – unter Berücksichtigung von Materialfluss und Logistik.“ Gefragt gewesen sei ein flexibles Retrofit-Modernisierungskonzept, denn viele der vorgefundenen Geräte sollten eingebunden werden.

Kurze Wege und schnelle Blicke

Durch das gezielte Anbringen von gut sichtbaren Displays konnten viele überflüssige Wege vermieden werden, wie Schichtleiter James Roach bestätigt. „Früher mussten die Paletten von uns manuell eingescannt und kontrolliert werden. Heute läuft dieser Vorgang automatisch.“ Roach weist auf ein Display im Staplerfahrzeug. Dort erscheinen die vom Scanner erfassten Informationen über die Palette. Der Mitarbeiter kann im Fahrzeug sitzen bleiben und die Last dorthin transportieren, wo sie benötigt wird.

Auch an der Kommissionier-Station hängen nun an verschiedenen, leicht zugänglichen Stellen große Displays. Ein Farbsystem zeigt den Zustand des Lagers und der Anlage. Roachs Kollege Josef Brinkmann erklärt seine Bedeutung: „Grüne Bediengeräte sind in Bewegung, Gelb zeigt an, dass sich Fahrzeuge im Standby-Betrieb befinden und Rot weist auf eine Störung des Regalbediengeräts hin.“ Der mit Glas eingefasste Leitstand ist die zentrale Steuereinheit des Hochregallagers. Mit diesem können die Verantwortlichen in Abläufe eingreifen und Störungen beseitigen. Möglichst viele zeitraubende Abläufe zu automatisieren und optimieren, war ein weiterer Teil des Lösungs-Konzepts für das Logistik-Zentrum.

Automatisierte Abläufe

Paletten mit Kommissionierware fahren automatisch aus der Lagergasse heraus. Denselben Weg zurück nehmen bearbeitete Träger nach einem Impuls durch die Mitarbeiter. Jedes Regalbediengerät wurde von Profilsystems mit neuem Antrieb und separatem Schaltschrank ausgestattet. Werksleiter Schöppner: „Es wurde alles so umgesetzt, dass die Arbeit in den anderen Gassen weiterlief. Vier von fünf Gassen waren immer in Betrieb.“ Neben der Automatisierung legten die Auftraggeber großen Wert auf eine verbesserte Sicherheit in ihrem Logistikzentrum.

Sicherheit und Risikominimierung

An kritische Stellen plazierten die Profilsystems-Ingenieure Sicherheitsschaltleisten. Auf einen ungeplanten mechanischen Reiz, wie etwa einen Stoß hin, schaltet sich die Anlage automatisch ab. Auch das Zurückgleiten bearbeiteter Paletten in die Gassen wurde verbessert. Früher fuhren die Träger mit der Restware automatisch zurück. Heute muss ein Mitarbeiter zunächst prüfen, ob der Weg frei ist und dann an einer Leine mit Triangel-Griff ziehen, um den Prozess in Gang zu setzen. Insgesamt war Heroal so zufrieden, dass sie als Anschlussprojekt die Programmierung von fünf Schnittstellen für ihr Lager am Produktionsstandort in Verl in Auftrag gaben.