Widerstandsschweißen in Rekordgeschwindigkeit

Auf der Schweissen & Schneiden zeigte Nimak zwei Neuheiten für das Widerstandsschweißen: Zum einen stellte der Hersteller mit Galaxygun ein Konzept vor, das deutlich kürzere Taktzeiten, mehr Schweißpunkte pro Minute und damit mehr Produktivität im Vergleich zur herkömmlichen Technik ermöglicht. Zum anderen zeigte Nimak das Kurzimpulsschweißen (KIP) in Verbindung mit Magneticdrive, einer Antriebs- und Nachsetzeinheit.

26. Oktober 2017
Die neue Roboter-Schweißzange Galaxygun ermöglicht kürzere Taktzeiten, mehr Schweißpunkte pro Minute und damit mehr Produktivität im Vergleich zu herkömmlichen Konzepten. (Bild: Nimak)
Bild 1: Widerstandsschweißen in Rekordgeschwindigkeit (Die neue Roboter-Schweißzange Galaxygun ermöglicht kürzere Taktzeiten, mehr Schweißpunkte pro Minute und damit mehr Produktivität im Vergleich zu herkömmlichen Konzepten. (Bild: Nimak) )

„Noch nie hat es eine Schweißzange gegeben, die aus so wenigen Einzelteilen besteht, kompakt, zuverlässig und leistungsstark ist“, erklärt Nimak-Vertriebsleiter Kay Nagel. Das Highlight basiert auf einer kompletten Antriebseinheit des renommierten Mechatronikunternehmens Wittenstein, das direkt im Drehpunkt der Zange montiert ist. „Dessen Galaxie-Antriebssystem ist das präziseste auf dem Markt“, betont Nagel. Das Unternehmen Wittenstein hat mit Nimak eine Exklusiv-Partnerschaft vereinbart.

Die Nimak-Schweißzange eignet sich für die Anforderungen des Multimaterial-Mixes genauso wie für das Fügen von herkömmlichem Stahl. Beim Schweißen von Aluminium zeigt sie besondere Stärken. Denn Galaxygun baut extrem schnell Kraft auf und kann diese schnell verändern. Zudem hat sie eine hohe Wiederholgenauigkeit der Elektrodenkraft. Damit öffnet und schließt die Zange erheblich schneller als bisherige Produkte im Markt.

Darüber hinaus kann sie die Elektrodenarme weiter öffnen und daher Störkonturen ausweichen. Da der Zangenschwerpunkt sehr nah an der Anflanschung des Roboters liegt, kann dieser die Zange schneller bewegen, und wird weniger belastet. Dazu trägt auch das geringe Gewicht bei. „Bei Galaxygun haben wir insofern mit allen bisherigen Konventionen gebrochen“, unterstreicht Nagel.

Mit KIP in Millisekunden schweißen

Die zweite große Messeneuheit ist das von Nimak entwickelte Kurzimpulsschweißen (KIP) in Verbindung mit Magneticdrive, einer Antriebs- und Nachsetzeinheit, die von der hohen Kraft und Geschwindigkeit eines Elektromagneten profitiert. Das Mittelfrequenz-Schweißsystem KIP zeichnet sich durch einen schnellen Stromanstieg und eine kurze Schweißzeit aus, die in der Regel weniger als 15 Millisekunden beträgt.

Einen solch kurzen Fügeprozess erlaubt zwar auch das Kondensatorentladungs-Schweißen, doch ist durch die klassische Entladungskurve kein Einfluss auf die Schweißung möglich. Genau dies funktioniert aber mit KIP, wo der Anwender den Stromanstieg und -abfall sowie Impulse über große Bereiche frei bestimmen kann. Das Widerstandsschweißen in Millisekunden erfordert jedoch auch einen blitzschnellen und dynamischen Kraftaufbau und eine ebensolche Nachsetzeinheit.

Deswegen hat Nimak das neue KIP mit Magneticdrive kombiniert, das genau diese Eigenschaften hat. Beide Technologien ermöglichen die Programmierung von Strom und Kraft in Millisekunden, lassen sich aufeinander abstimmen und garantieren so eine optimale Schweißprozessführung.

Darüber hinaus sorgt die kurze Schweißzeit für eine Schonung der Elektroden und insofern höhere Verfügbarkeit der Anlage. KIP mit Magneticdrive ist in allen Applikationen der Widerstandsschweißtechnik einsetzbar und besonders interessant für das Punkt- und Buckelschweißen. Zudem erlaubt es neue Fügemöglichkeiten im Multimaterial-Mix, zum Beispiel das Schweißen von Muttern und Bolzen auf höchstfesten Stählen oder Aluminium.

Neue Generation des Klebe- und Dosiersystems

Neben den beiden schweißtechnischen Innovationen stellte Nimak auf der Schweissen & Schneiden die neue Generation des Klebe- und Dosiersystems A.tron vor. Dem Unternehmen ist es dabei gelungen, die dezentrale Steuerung direkt in den Dosierer zu integrieren.

„Unsere Kunden profitieren von dieser Weiterentwicklung“, betont Dr. Niels Hammer, in der Nimak-Geschäftsführung verantwortlich für die Bereiche Kleben und Automation. Denn dadurch falle ein kompletter Steuerungsschrank weg und die dadurch bedingte Platzeinsparung sei von großer Bedeutung. Zugleich ist damit eine Einsparung der Investitionskosten um rund 20 Prozent verbunden.