Wettbewerbsvorteile durch Backsourcing

Technik/Markieren und Gravieren

Als die drei Geschäftsführer von DHF einen Messebesuch nutzen, um sich über Lasermarkiersysteme zu informieren, macht ihnen Rofin einen überraschenden Vorschlag: Ob sie nicht selbst einige Teile mit Rofins Handschweißlaser ›Performance‹ verschweißen wollen?

15. Oktober 2013

Bernhard Fischbacher, Tobias Telser und Paul Heilmann hatten ein Schlüsselerlebnis, das sie ihre Investitionsplanung überdenken ließ.

Heute, gut zwei Jahre später, setzt das Unternehmen die Lasermaterialbearbeitung unter anderem zur Produktion der Hardware für Brainlabs Dash ein, ein intraoperatives Navigationssystem, das einen Ipod Touch bei der Knieendoprothetik zur Ana-lyse, Planung und genauen Positionierung der Schnittleeren nutzt.

Im südbayerischen Ostermünchen beheimatet, beliefert die DHF Präzisionsmechanik GmbH Kunden aus der Medizin-, Elektro- sowie Luft- und Raumfahrttechnik mit hochpräzisen, CNC-gefrästen und -gedrehten Bauteilen oder Baugruppen – so erfolgreich, dass DHF in den 15 Jahren des Bestehens kontinuierlich wachsen konnte und mittlerweile über 18 CNC-Bearbeitungszentren verfügt. Das Angebot reicht vom Prototypenbau bis zur Serienfertigung mehrerer 10000 Teile/Jahr.

Zum guten Ruf der DHF GmbH tragen unter anderem die flexiblen Fertigungsmöglichkeiten und die hohe Präzision der Teile bei. Dazu geht man bei Bedarf auch bis an die Grenzen des technisch Machbaren. Wie bei der Serienproduktion CNC-gedrehter Motorteile, deren Lageraufnahmen eine Genauigkeit von wenigen Mikrometern einhalten müssen, um dort später Kugellager zuverlässig einkleben zu können.

Um schnell auf Anfragen reagieren zu können, verfügt DHF über eine große Fertigungstiefe: von der CAD-CAM-Konstruktion über das Zurichten der Teile aus verschiedenen Stahl- und Alu-Legierungen oder Titan und das Zerspanen bis hin zur Oberflächenbearbeitung, Montage und Qualitätssicherung.

Die Produktionsabläufe umfassen regelmäßig auch Schweißungen, Gravuren oder Beschriftungen. Markier- und Fügetechniken, für die der Laser prädestiniert ist. Denn die hochpräzisen Metallteile müssen auch nach dem Verschweißen perfekte Oberflächen mit porenfreien Schweißnähten ohne Rissbildung aufweisen. Anforderungen, die insbesondere Kunden aus der Medizintechnik stellen, um Bakterienfallen auszuschließen und völlige Keimfreiheit der Geräte zu gewährleisten. Gleiches gilt für sämtliche Tiefgravuren und Beschriftungen. Hier sind Grate oder Gräben an den Konturen genauso auszuschließen wie Materialveränderungen, die Korrosion begünstigen.

Bis dato hatte das Unternehmen alle Laserapplikationen an externe Zulieferer vergeben – was die Flexibilität und Reaktionsschnelligkeit allerdings deutlich einschränkt und den Logistikaufwand in die Höhe treibt. Deshalb stellte Tobias Telser die extern vergebenen Aufträge eines Jahres zusammen – und kam auf einen sechsstelligen Betrag. Grund genug, um über eine eigene Lasermaterialbearbeitung nachzudenken.

Die drei Laser-Neulinge konzentrieren sich zunächst auf das Lasermarkieren, da sie das Feinschweißen mit dem Laser für deutlich schwerer beherrschbar halten – bis zu jenem Messeerlebnis. Von Rofin auf den Geschmack gebracht, erweitern sie ihre Investitionsplanung und bitten verschiedene Laseranbieter, mit Originalteilen Applikationsmuster vorzubereiten und ihnen den Laserschweißprozess live zu demonstrieren. Bei der Feinheit der Schweißungen und der geforderten Oberflächengüte, insbesondere für die Medizintechnik, ist vor allem Letzteres kein einfaches Unterfangen.

Der zuständige Vertriebsleiter von Rofin-Baasel Lasertech aus Starnberg, Andreas Schöllhorn, weiß jedoch aus Erfahrung, welche Bedeutung eine optimale Präsentation im Applikationslabor hat. So setzt er alles daran, die Geschäftsführer von DHF zu überzeugen – mit Erfolg.

Schöllhorn weiß aber auch, dass damit erst der Anfang gemacht ist: »Mittelständische Unternehmen erwarten viel mehr von uns als nur die passenden Lasersysteme. Wir schulen die Mitarbeiter, helfen beim Einrichten der ersten Applikationen und unterstützen den Kunden auch in der Zeit danach schnell und unbürokratisch mit unserem Applikationssupport. Bei Bedarf planen wir auch den lasergerechten, sicheren Produktionsraum gleich mit – wie bei DHF.«

Nur knapp sechs Monate nach dem ersten Kontakt richtet Rofin ein Laserbearbeitungszentrum mit dem integrierten CNC- und Handschweißlaser ›Integral‹ sowie dem Beschriftungssystem ›Combiline Advanced‹ ein. Der Schweißarbeitsplatz arbeitet als Handschweißlaser, joystick-geführter Auftragschweißer oder CNC-System – übergangslos, mit einem durchgängigen Bedienkonzept. Das System verfügt über einen Kreuztisch für 500 kg schwere Werkstücke und eine zusätzliche Drehachse. Mit ausschlaggebend für die Wahl des Integrals war die große Bearbeitungskammer, in der Teile mit 400 mm Durchmesser frei zu drehen sind.

Als CNC-Experten fällt es Fischbacher, Telser und Heilmann leicht, optimale Arbeitsabläufe zu planen und die nötigen Hilfsmittel selbst zu fertigen. So entstehen große Lochrasterplatten und passende Werkstückaufnahmen und Programme für viele Teile – eine Art Baukastensystem, das es zusammen mit einer systematischen Dokumentation ermöglicht, jede Markier- oder Schweißapplikation binnen Minuten einzurichten.

Auch heute noch, in der Rückschau, merkt man Paul Heilmann die Überraschung an: »Wir dachten, wir fahren die Laserbearbeitung langsam hoch und holen nach und nach die Anwendungen zurück. Tatsächlich aber hatte sich die externe Vergabe bereits nach wenigen Wochen erledigt! Heute verfügen wir über fertige Setups für etliche hundert Beschriftungs- und Schweißanwendungen.«

Auch die langjährige Zusammenarbeit mit Brainlab, einem führenden Unternehmen für bildgestützte Chirurgie und Strahlentherapie, profitiert von den zusätzlichen Möglichkeiten. Bernd Fischbacher: »Wir arbeiten mit den Brainlab-Entwicklern oft schon in der Produktplanung zusammen. Hier ist es sehr vorteilhaft, nicht nur die Möglichkeiten der zerspanenden Fertigung gut abschätzen zu können, sondern auch die der Fügetechnik und Beschriftung. Ganz abgesehen von der schnellen Produktion einzelner Prototypen.«

Für Brainlabs Dash produziert und montiert DHF die Ipod-Halterung mit allen angeschweißten oder ansteckbaren 3D-Positionsmarkern und Schnittlehren. Sämtliche Teile sind nach medizintechnischen Qualitätsvorgaben auszuführen. Der gesamte Teilesatz umfasst 14 Schweißverbindungen an präzisionsgefrästen oder -gedrehten Teilen aus hochwertigen Edelstahllegierungen in unterschiedlichen Paarungen. Die meist kreisförmigen Schweißnähte mit wenigen 100 µm sind absolut poren- und rissfrei auszuführen.

Die Beschriftung der Kunststoffhalterung wird mit dem Laser tiefgraviert, um danach mit einer speziell zugelassenen Farbe ausgelegt zu werden. So bleibt die Markierung erkennbar, auch wenn nach vielen Sterilisationsvorgängen die Farbe langsam ausgewaschen wird.

Bernhard Fischbacher, Tobias Telser und Paul Heilmann sind mit ihrer Entscheidung für eine eigene Laserbearbeitung mehr als zufrieden. Auch die wirtschaftliche Gegenüberstellung der Investitionskosten von etwa 150000 € und der nötigen Be-triebskosten mit den nun selbst erwirtschafteten Umsätzen fällt nach zwei Jahren ausgesprochen positiv aus. Mindestens ebenso wichtig ist aber, dass man die Kernkompetenz von DHF, CNC-Fräsen und -Drehen, mit weiteren, häufig nachgefragten Bearbeitungstechniken ergänzen konnte. Denn die flexible und schnelle Reaktion auf Kundenanforderungen ist für DHF ein zentraler Erfolgsfaktor.

Erschienen in Ausgabe: 06/2013