Was gab es Neues?

Technik/Euroblech

Über 1.500 Aussteller– durchschnittlich keine zwei Minuten pro Stand Das schafft auch der fleißigste Besucher nicht. Und auch die dickste Fachzeitschrift könnte nicht alle erwähnenswerten Neuheiten vorstellen. Deshalb hat sich der rasende bbr-Reporter Nikolaus Fecht auf ganz wenige Vorstellungen beschränkt.

13. Februar 2017
Kennzeichen 800: Den PKW-Fahrwerksbereich will Tata mit dem neuen warmgewalzten Stahl XPF800 erobern. Bildquelle: Tata Steel
Bild 1: Was gab es Neues? (Kennzeichen 800: Den PKW-Fahrwerksbereich will Tata mit dem neuen warmgewalzten Stahl XPF800 erobern. Bildquelle: Tata Steel)

Das Alter täuscht: Zwar feierte der japanische Konzern auf der Euroblech den 70sten Geburtstag, doch Amada zeigte sich erneut sehr innovativ. Das Unternehmen stellte unter anderem Faserlaserschneid- und -schweißmaschinen, eine Kombinationsmaschine, Abkantpressen und die neue VPSS3i Software vor, die den gesamten Produktionsprozess simulieren kann. Zu den Highlights zählen die neuen Flachbett-Laserschneidemaschinen LCG-3015 AJ mit den von Amada selbst entwickelten Sechs- und Neun-Kilowatt-Faserlaser-Strahlquellen, auf die der Begriff ›Tausendsassa der Blechverarbeitung‹ gut passt. Handelt es sich doch um Maschinen, die nach Angaben Amadas mit hoher Schnittgeschwindigkeit (170Meter/Minute) auch 70 Kilogramm schwere Teile aus Kupfer, Messing und Titan schneiden. Für das Faserlaserschneiden mit dreiKilowatt ausgelegt ist die Enesis AJ, die sich durch eine besondere Innovation auszeichnet: Die neuartige, patentierte Strahlmodulation passt den Laser automatisch an die Materialart und -stärke an, um die Laserbearbeitung zu verbessern.

Neue Anwendungen für die Branchen Automobilindustrie, Elektronik, Solarzellen, Multimedia, Medizin, Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung will Amada mit seinen cleveren Lösungen für das Faserlaser-Schweißen erobern: Wenn Anwender zum Beispiel höhere Präzisionskontrolle, niedrigerer Wärmeeintrag und elektrischer Energieverbrauch benötigen, bieten ihnen die Japaner das kontinuierliche Wellenfaserlaser-Schweißen an.

Wenn es sehr schnell, präzise und zuverlässig zugehen soll, kommt das ›Miyachi Eapro Jupiter Fiber Laser Welding System‹ ins Spiel, das mit einer Leistung bis 700 Watt präzise Schweißpunkte setzt.

Das bewährte Widerstandsschweißen des AWS3 Active Welding System 3 kommt dagegen infrage zum Fügen von Steckverbindern, Schaltern, Kabeln, Motorenteilen, Armaturenbrettelektronik und Beleuchtungskomponenten sowie Batterien, Solarzellen und medizinischen Komponenten. Das vielseitige System eignet sich besonders für dokumentationspflichtige Teile an, denn der Anwender kann das servo-elektrische oder wahlweise pneumatisch angetriebene System außerdem zur Prozesskontrolle, Überwachung und Qualitätsanalyse einsetzen. Es kann sowohl solo als auch im Verbund in einer Fertigungslinie arbeiten.

Dass der (technische) Teufel im Detail steckt, beweist Amada mit neuen Biegelösungen, die für höhere Produktivität ausgelegt sind. Für mehr Effizienz sorgt die neue FAST-Technik, die mögliche Gefahren für den Bediener verringert, ohne die Produktivität zu gefährden: FAST (Finger with Active Security Technology) ist ein Anschlagfinger, der als aktive Sicherheitsvorrichtung fungiert, die den Schutz für den Bediener erhöht. Die neue Lösung verringert den Zeitverlust zwischen den Biegungen, wenn der Bediener üblicherweise wartet, bis die Hinteranschläge positioniert sind. Laut Amada beträgt die Zeitersparnis zwölf bis 36 Prozent gegenüber einer ›schnellen‹ Maschine mit herkömmlichen Anschlagfingern.

Doch auch das Hypethema Industrie 4.0 kam nicht zu kurz: Amada führte das ›V-Factory‹-Konzept als Beispiel für eine neue digitale Fertigung vor. Es deckt drei Ebenen ab: intelligente Fertigungssteuerung, fortschrittliche Verarbeitungsverfahren und optimierten Workflow-Service. Amada will mit dem Konzept und seiner VPSS-3i-Software Anwender in die Lage versetzen, Industrie-4.0-Lösungen in ihrer eigenen Gechwindigkeit zu integrieren.

Die Programme basieren auf Reverse Engineering und virtuellem Prototyping: Sie simulieren und überprüfen jeden Produktionsschritt, um mögliche Fehler zu vermeiden.

Immer informiert

Vielseitigkeit demonstrierte Bystronic auf seinem Euroblech-Stand, auf dem das Unternehmen Automationslösungen fürs Biegen (Xpert Tool Changer, Mobile Bending Cell, Biegezelle in Vollautomation), Faserlaser mit zehn Kilowatt und eine eigene Faserlaserquelle mit sechs Kilowatt vorstellte. »Gehen Sie mit uns den nächsten Schritt«, stimmt einen Jens Supan vom Marketing und Kommunikation bei der Bystronic Deutschland GmbH aus Heimsheim auf das Messemotto der Schweizer ein. »Nachdem wir mit unseren Maschinen den ersten Schritt getan haben, gehen wir nun den nächsten Schritt und integrieren unsere Systeme in eine vernetzte Fertigungslandschaft.«

Der Marketingmanager führt Besucher daher am liebsten zunächst zu einem neuen gigantischen Cockpit, das unter dem Slogan »Stay informed« demonstriert, wie sich aus ganz unterschiedlichen ›digitalen‹ Blickwinkeln die Bearbeitungsprozesse in Echtzeit überwachen und steuern lassen.

Gefragt ist das Monitoring vor allem in der vernetzten Produktion. Die Schweizer zeigten dazu eine vollautomatisierte Lösung für Schneiden, Biegen und Sortieren von Blechprodukten. Dieser verfahrenstechnische Tausendsassa nennt sich Production Cell, der Laserschneiden, Material-Handling, Sortieren, Biegen, Prozess-Monitoring und MES-Ansätze in einer vernetzten Produktion zusammenfasst. Das Konzept lobt CEO Alex Waser: »Eine so umfassende Automationslösung gab es bei Bystronic noch nie. Das Einzigartige an der Production Cell ist ihre Kompaktheit und Vielseitigkeit. Sie passt auf unseren Messestand und lässt sich dank ihres modularen Konzeptes in verschiedenste Fertigungsumgebungen integrierten.«

Das klingt nach Industrie 4.0 oder ›Industrial Internet of Things‹– einem der Leitthemen der Messe: Doch dazu bedarf es auch der entsprechenden Software-Unterstützung auf dem Shop-Floor. Bystronic erweitert das bestehende Software-Angebot demnächst um ein integriertes Produktionsleitsystem (Manufacturing Execution System= MES), das Blechfertiger etwa bei der Auftragsplanung und das Prozess-Monitoring in Echtzeit unterstützen. Bystronic setzt in Sachen MES auf Partner und ging daher eine Kooperation mit dem IT-Spezialisten Lantek ein, dem nach eigenen Angaben »Weltmarktführer für systemübergreifende Softwarelösungen in der Metallbranche«. CEO Waser: »Damit können die Kunden ihre ganze Prozesskette schon im Vorfeld betrachten. Sie können einfach und schnell Aufträge einlasten und ihre Ressourcen dementsprechend koordinieren.«

Weniger ist mehr

Ein Megatrend der Messe waren Bleche aus ultrahochfesten Stahlsorten (bis 2.000 MPa) für den Karosseriebau, die freilich die Produzenten zwingen, die Parameter bei Füge- und Trennverfahren neu einzustellen oder neue Techniken einzusetzen. Hier kommt das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT ins Spiel. Fürs Laserschneiden setzen die Aachener auf lokale Laserwärmebehandlung im Schnittkantenbereich, die in den Fügezonen einer für ultrahochfeste Stähle oft typischen Schwächung entgegenwirkt. Neu eingestellt hat das ILT außerdem die Schmelzschweißparameter für das Laserschweißen ultrahochfester Feinbleche aus martensitischen Chromstählen und Vergütungsstählen.

Ein Highlight des Messeauftritts waren die Laser-Kombiköpfe für die Bearbeitung von Karosseriebauteilen. Im Rahmen des vom BMBF geförderten Verbundprojektes ›Klasse‹ entstand mit Partnern aus der Automobil- und Laserindustrie ein kombinierter Bearbeitungskopf für Wärmebehandlung (Diodenlaser) und Schneiden (Faserlaser). Besonders interessant für Mischbauweise: Der Kombikopf ermöglicht auch das Schneiden von Verbundwerkstoffen, wie kohlefaserverstärkten Bauteilen. Dieser am ILT entwickelte und von Laserfact erfolgreich vermarktete Laserbearbeitungskopf wurde nun in Richtung 3D-Druck erweitert. Dank integrierter Pulverdüse kann er nun auch Laserauftragschweißen.

Tief in das Werkgefüge greifen die Aachener Forscher mit einer anderen Innovation ein. Sie haben eine Kombination von Kaltwalzen und lokaler Laserwärmebehandlung entwickelt, die bei niedriglegierten Stahlplatinen dafür sorgt, dass im Umformprozess an besonders belasteten Stellen, typischerweise die Kanten, keine Risse auftreten.

Komplexität und Performance

Was hilft mir eine perfekte Presse, wenn Sie nur Experten richtig bedienen können? Diese Frage stellt sich heute sicher jeder Blechverarbeiter– vor allem beim Umrüsten auf ein neues Bauteil. So steht und fällt die Performance einer Servopresse mit der Einstellung. »Der Einrichter ist meist verantwortlich für die Hubzahl«, so Richard Stauder– Leiter Processmanagement Division Industry von Schuler. »Oft ist aber das Personal fachfremd: Es fehlen ihm Know-how und Systemdenken. Daher wird die Performance nur selten ausgenutzt.«

Doch für eine rein manuelle Einstellung seien Servopressen zu komplex. So sind in einer modernen Servo-Pressenlinie von Schuler rund 30 Industrie-PC miteinander vernetzt. Hier kommt das ›Smart Assist System‹ ins Spiel. »Das Stichwort heißt Smart Press Shop«, erklärt Stauder. »Wir leiten den Einrichter mit einer Software an, in der unser Prozess-Know-how steckt.« Dazu entstand ein Assistenzsystem, das auch auf üblichen Smart Devices wie Tablets läuft. Es leitet den Werker beim Einrichten der Presse an, indem es ihm Schritt für Schritt alle Stufen der Inbetriebnahme erklärt.

Neben den reinen Textanweisungen (etwa: »Fahre den unteren Totpunkt des Werkzeuges an«) hilft er dem Bediener mit Videoanimationen. Wie es live und in Farbe funktioniert, demonstrierte Stauder mit Hilfe einer virtuellen Anlage, die exakt alle Funktionen einer echten Servopresse abbildet. Sie lässt sich auch zum Optimieren nutzen.

Doch was passiert im Fall der Fälle, wenn der Werker trotz Assistent nicht das Optimum herauskitzelt oder wenn Schwierigkeiten auftreten? Hier kommt die neue Service-App zum Zuge, die dem Anwender hilft, die Verfügbarkeit seiner Anlage zu erhöhen und Stillstände zu minimieren. Axel Meyer, Geschäftsführer und Leiter der Division Service bei Schuler: »Der Dialog mit den Experten von Schuler über die intuitiv bedienbare Software führt in der Regel zu einer schnelleren Lösung. Über ihr Smartphone erhalten die Kunden von uns eine kompetente Hilfestellung, noch während sie an ihrer Presse stehen. Schneller geht es nicht.«

Der Service von Schuler kann dann mit Hilfe weiterer Infos (Video, Audio et cetera), die der Anwender vor Ort an der Anlage mit der App aufzeichnet, die Ursache lokalisieren und im Idealfall gleich beheben. Fällt eine Komponente aus und ist nicht mehr zu reparieren, fotografiert sie ein Mitarbeiter des Kunden. Anhand des Bildes und der Teile-Nummer sorgt dann der Service für Ersatz.

Neuer Stahl für leichtere Fahrwerke

Für den Maschinen- und Fahrzeugbau ist ein neuer, 25 Millimeter dicker Bandstahl von Tata Steel gedacht, der sich– so Sector Manager Egbert Jansen– in der Entwicklungsphase befindet und gerade getestet wird. Nach der Markteinführung ist der maximal 2.000 Millimeter breite Warmbandstahl als eine hochfeste und verschleißarme Alternative zu dünneren Grobblechen für Gabelstaplerrahmen, Trägerteile und andere Strukturbauteile gedacht.

Bereits marktreif ist der neue warmgewalzte Stahl XPF800– nach Herstellerangaben »eine beispiellose Kombination aus Festigkeit und Umformbarkeit für anspruchsvolle Fahrwerksanwendungen«. Die Zahl 800 weist auf die Zugfestigkeit von 800Megapascal hin. Es ist laut Tata Steel in Europa die erste warmgewalzte Stahlsorte mit hoher Festigkeit, Ermüdungsbeständigkeit und zugleich außergewöhnlich guter Umformbarkeit. In der Entwicklung befindet sich eine feuerverzinkte Variante, die den effektiven Einsatz dünnerer Stähle ermöglicht, ohne dabei ein Korrosionsrisiko einzugehen.

Der Stahlhersteller ist bereits sehr gut im Karosseriebau unterwegs und will mit XPF800 nun auch den Fahrwerksbereich erobern. Fahrzeugentwickler können damit Bauteile nicht nur leichter auslegen, sondern– Stichwort gebaute Komponente– auch mit weniger Teilen auskommen. Jansen: »Generell geht die Entwicklung in der Automobilindustrie Richtung Mehrphasenstähle, während der XPF 800 zu den Einphasenstählen zählt, die vor allem im Ermüdungsverhalten besser abschneiden.«

Nikolaus Fecht

Fachjournalist aus Gelsenkirchen

Zahlen & Fakten

Insgesamt 60.636Besucher aus rund einhundert Ländern sind in der letzten Oktoberwoche 2016 nach Hannover gereist, um sich an den Euroblech-Ständen von 1.503Ausstellern aus 41Ländern über neueste Technologien und Techniken rund um die Blechbearbeitung zu informieren und Investitionen für ihre Unternehmen zu tätigen.

Erschienen in Ausgabe: 01/2017