Die Behälter und Apparate, die die GEA Production Kitzingen für ihre Kunden baut, sind zum Teil wahre Giganten, die mit höchster Präzision und Hochtechnologie gefertigt werden. Die Produkte für die Prozessindustrie haben bis zu 70 Tonnen Leergewicht, bis zu 13 Meter Durchmesser und 17 Meter Länge. Sehr hohe Standards an Oberflächenrauigkeiten sowie höchste Genauigkeiten und enge Toleranzen sind gefragt, damit die Einzelanfertigungen passgenau eingebaut und eingesetzt werden können.

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Die international tätige Unternehmensgruppe GEA ist einer der größten Systemanbieter für die nahrungsmittelverarbeitende Industrie. Im Jahr 2019 erwirtschaftete GEA einen Konzernumsatz von rund 4,9 Milliarden Euro. Am Standort in Kitzingen werden Behälter und Apparate für die Nahrungsmittel-, Pharmazie- oder Chemieindustrie gefertigt. Rund 240 ausnahmslos gelernte Fachkräfte produzieren hier mit modernsten Maschinen und viel Know-how auf dem 63.000 qm großen Betriebsgelände, davon entfallen 9.000 qm auf die Produktion. „Wir sind zuverlässiger Partner, was die Liefertreue verbunden mit Qualität angeht. Wir machen möglich, was der Kunde sich wünscht“, sagt Eduard Sauter, Head of Production in Kitzingen.

Nachfolger für Plasmaschneidanlage gesucht – 2D-Lasersystem für Bleche im Blick

Und diese Kunden verlangen eine immer schnellere Lieferung bei mindestens gleichbleibend hohen Qualitätsstandards. Um dies zu erreichen ist die GEA-Gruppe immer auf der Suche nach neuer Technologie, die am besten mehrere Vorteile vereint: „Wir müssen jede Technologie für uns prüfen, doch nicht jede Technologie ist anwendbar – vor allem nicht in unserer Art von Produktion mit vielen Einzelanfertigungen. Es gibt am Markt Technologien, die die bisherigen Produktionsabläufe sicherer gestalten – hier geht es um Prozesssicherheit –, eine Steigerung der Qualität herbeiführen und wenn es zu einer absoluten Reduzierung der Durchlaufzeiten führt, dann ist das eine absolute Win-Situation für uns“, so Sauter.

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Unter diesen Gesichtspunkten war es 2015 an der Zeit, eine Plasmaschneidanlage auszutauschen. „Ich dachte Plasma ist ein alter Hut. Deswegen wollten wir einen CO2- oder einen Faserlaser“, blickt Eduard Sauter zurück. So wurden Investitionssumme und technische Möglichkeiten geprüft, der Mehrwert eines gewünschten 2D-Lasers für Bleche identifiziert. „Wir haben dann mit sehr vielen – auch namhaften – Herstellern gesprochen und uns Angebote geben und uns auch Lösungen vorstellen lassen.“ Die präsentierten Technologien trafen ber nicht genau die Wünsche der Bearbeitungsoptionen.

Beratung von MicroStep nach intensiver Analyse von Produktion und Portfolio

So gab Sauter der Plasmatechnologie eine Chance und wurde von MicroStep überzeugt. „Man sagte mir: Vieles was sie denken, dass sie mit dem Laser machen müssen, ist heutzutage auch mit moderner Plasmatechnologie möglich“, sagt Sauter. Sein Interesse war geweckt.

MicroStep nahm sich Zeit und die Produktion genau unter die Lupe. „Wir haben die MicroStep-Spezialisten die Produktion besichtigen lassen, um zu evaluieren, welche Technologie uns anhand unseres Portfolios den meisten Benefit liefern würde.“ Auch die Bedenken bei der Plasmatechnologie in Sachen Lautstärke und Staubbelastung haben sich schnell zerschlagen. „Das ist für den industriellen Bereich absolut im grünen Bereich“, betont Eduard Sauter.

Kombinierte Plasmaschneidlösung für Behälterböden und Bleche statt Laserschneidanlage

Aus der anfänglichen 2D-Laseranlage für Flachmaterial wurde somit ein kombiniertes Blech-Behälterbodenbearbeitungszentrum für 3D-Schneidaufgaben. Die Entscheidung fiel auf die Baureihe MG, den multifunktionalen Plasma-Alleskönner von MicroStep: die Vorteile eines Rotators und die Möglichkeit Fasen an Behälterböden anzubringen überzeugten. Eine vergleichbare Laserlösung gab es nicht auf dem Markt. Die Entscheidung für die Plasmatechnologie erwies sich als sinnvoll: Denn die GEA Production Kitzingen hat keinen Bedaf an großen Serien, meist werden Materialstärken von 3 bis 15 mm bearbeitet aber auch viele stärkere. Um Lieferzeiten zu verkürzen muss im Ausnahmefall auch ein Trennschnitt an 90 mm dickem Material durchgeführt werden.

Seit Juni 2017 ist die Anlage nun in Betrieb. Flachmaterial auf einer Arbeitsfläche von 12.000 x 3.500 mm und Behälterböden mit einem Durchmesser bis zu 3.500 mm können bearbeitet werden. Der Großteil der Behälterboden hat einen Durchmesser von 500 bis 2200 mm. Die Erfahrungen, die der Spezialist mit der neuen Technologie gemacht hat, sind positiv: „Die Art der Anlage macht auf mich den Eindruck, dass sie grundsolide ist. Ich empfehle MicroStep ei unseren weiteren GEA-Standorten, die ein ähnliches Produktportfolio haben.“

Suche nach prozesssicherem System für höhere Qualität und kürzere Produktionszeit erfolgreich

Die anfängliche Suche nach einer Maschine, die prozesssicher arbeitet, die Qualität erhöht und die Produktionszeiten reduziert, hat sich für die GEA Production Kitzingen gelohnt. Vor allem die Hinzunahme der Technologie zur Bearbeitung von Behälterböden gestaltete sich als richtiger Weg. Dank der mSCAN®-Technologie von MicroStep, die bei der Präzision im Behälterbodenbau Maßstäbe setzt, hat das fränkische Unternehmen keine Probleme mit den geforderten Toleranzen – zudem entfällt ein Großteil der extremen Handarbeit früherer Zeit. Vorher musste ein umfangreicher Bearbeitungskatalog an jedem Behälterboden durchgeführt werden: Der Umfang wurde gezogen, Winkel eingeteilt, im Vier-Augen-Prinzip durch die Qualitätssicherung überprüft und dann mit manuellem Plasmaschneider die Aussparungen durchbrochen.

Schweißkantenvorbereitungen, die im Behälterbau zwingend notwendig sind, wurden im Anschluss manuell vorgeschliffen. Je nach Anzahl der Stutzen, die in den Behälterboden eingebaut werden mussten, betrug auf diese Weise die Durchlaufzeit eineinhalb Wochen. Und solche komplexen Erzeugnisse mit bis zu 20 Stutzen sind keine Seltenheit. Nun entfallen viele der handwerklichen Vorgänge und das Materialhandling von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz – die Durchlaufzeit vom Auftrag bis zur Auslieferung reduzierte sich bei aufwendigen Produkten auf bis zu einen Tag. „Das ist ein riesen Benefit. Wenn wir eineinhalb Wochen schneller liefern können in unserem Geschäft – so kann es ausschlaggebend für eine Beauftragung sein“, freut sich Eduard Sauter, der seit 15 Jahren im Unternehmen tätig ist.

Für Sauter hat sich die Entscheidung für die neue Anlage mehr als bezahlt gemacht, das Fazit nach beinahe einem Jahr Betrieb fällt positiv aus: „Das ist keine Stand-alone-Maschine, man muss sie auch bedienen können. Da müssen wir weiter Erfahrungen sammeln. Auch wenn Fragen aufkommen, erreicht man schnell den Telefonsupport und dann wird das gelöst. Ich werbe innerhalb der GEA für diese Art der Maschine.“