Von der Platine zum Backblech

Hydraulische Transferpresse statt verketteter Einzelpressen

Die Neff GmbH in Bretten, einer der führenden Hersteller von Haushaltsgeräten in Europa, verpaßte seiner Produktion einen Innovationsschub. Anstatt auf verketteten Einzelpressen werden verschiedene Herdteile wie Backbleche, Seitenwände oder Backofenböden jetzt auf einer vollautomatisierten Transferpresse in Mehrstößelbauweise hergestellt. Diese ist zudem in ein vollautomatisiertes Fertigungssystem integriert.

14. März 2001

Die Lösung mit der neuen hydraulischen Transferpresse, die über eine Gesamtpreßkraft von 13.500 kN verfügt, realisierte die SMG Süddeutsche Maschinenbau GmbH & Co, ein Unternehmen der Schuler Gruppe. Ralf Deininger, Projektleiter Produktionstechnik bei Neff: „Schon zu Beginn der Projektphase war klar, daß auf der neuen Transferpresse bereits existierende Werkzeugsätze, die bisher auf verketteten Einzelpressen verwendet wurden, zum Einsatz kommen sollen.“ Aus diesem Grund wurde die Anlage in der Mehrstößeltechnik mit vier einzelnen Stößeln realisiert.

Deininger weiter: „Die Lösung mit vier separaten Stößeln hat sich schon nach kurzer Zeit bewährt. Wir setzen unsere existierenden Werkzeuge heute ohne größere Abstimmungsarbeiten in der neuen Presse ein.“ Besondere Vorteile sieht Deininger dann, wenn eine Vielzahl von Stanz-, Präge-, und Ziehoperationen durchzuführen sind. Die Abfolge könne so gewählt werden, daß es keine negativen Beeinflussungen der einzelnen Umformoperationen gibt.

Gedämpfter Stößel schont Werkzeuge

Durch den Einsatz separater Umformstationen wirken bei der neuen Anlage keine außermittigen Belastungen auf den Stößel und den Pressenkörper. Dies erhöht die Lebensdauer des Systems Presse/Werkzeug erheblich. Zur Schonung der Werkzeuge ist jeder Stößel zusätzlich mit einer Hubbegrenzung und Dämpfung ausgerüstet.

Die Transferpresse ist integriert in ein vollautomatisiertes Fertigungssystem mit Platinenlader und -befettung, Greifertransfer, zwei zum Werkzeugwechsel verfahrbare Pressentische und einem Auslaufband für die fertigen Herdteile. Die Anlage ist mit einer PC-Steuerung für Presse und Automation sowie einer Modemüberwachung zur Ferndiagnose und einer Teleserviceeinheit ausgerüstet.

Als Ausgangsmaterial zur Fertigung der verschiedenen Herdteile werden Platinen auf Paletten bereitgestellt. Diese werden in der Platinenentstapelstation vereinzelt und mittels Transportbändern der Befettungsstation zugeführt. Anschließend erfolgt der Weitertransport der befetteten Platinen in die Zentrierstation. Von dort transportiert das Greifertransfersystem die Bauteile sicher und schnell durch die weiteren Umformstationen. Im Anschluß an die vierte Werkzeugstation werden die fertigen Bauteile zur optischen Kontrolle auf dem Auslaufband abgelegt. Integrierte automatische Werkzeugklappen sorgen bei Stanzoperationen für die Schrottentsorgung unter Flur.

Die Transferpresse ist mit einem flexiblen, schienengebundenen Werkzeugwechselsystem ausgerüstet. Ralf Deininger: „Die beiden Fahrtische, die sowohl an der Pressenvorder- als auch an der -rückseite ausfahren können, ermöglichen uns in Verbindung mit automatischen Stößelspannern Werkzeugwechselzeiten von weniger als zehn Minuten. Unsere Produktionsteams können, während die Presse vollautomatisch produziert, die neuen Werkzeuge vorrüsten und auf ihren Einsatz vorbereiten. Das spart Zeit und Geld.“

Modem verhindert Stillstandszeit

Das Fertigungssystem ist mit einer Modemüberwachung ausgerüstet. Diese ermöglicht es den Servicetechnikern bei SMG am Standort in Waghäusel aktiv in die Steuerungsprozesse von Maschine und Automation einzugreifen. Das Fertigungssystem kann in der Regel ohne grosse Stillstandszeiten die Produktion wieder aufnehmen. Auch während der laufenden Produktion können die Prozeßdaten vom Standort des Pressenbauers aus analysiert und optimiert werden.

Erschienen in Ausgabe: 09/1999