Am westlichsten Zipfel der Niederlande, umgeben von Wasser und endlosem Horizont, hat sich eine ganze Familie mit Leib und Seele der Vision verschrieben, mit einem Start-up der besonderen Art im Bereich ›Sondermaschinenbau & Automatisierung‹ herkömmliche Erfahrungshorizonte zu sprengen. Vater Ido Matthijsse ist als Kunstschmied und Produzent automatischer Toranlagen nach Maß fest etabliert, Sohn Richard ist mit seinem Unternehmen Artics Engineering im Fahrzeug- und Prototypenbau erfolgreich, und der zweite Sohn Johnny hat sich als Inhaber der JMT Techniek mit LKW-Applikationen für die Lebensmittelindustrie einen Namen gemacht.

Sie alle stehen auf ihre Weise für hohe Lösungskompetenz nach dem ›Geht-nicht-gibt’s-nicht‹-Prinzip und hochkarätiges Custom-Fit-Design. Sie alle haben Erfolg in ihrer Nische und verfolgen mit Interesse den wachsenden Bedarf an Fertigungslösungen in der Metall verarbeitenden Industrie. Sie kommen überein, die drei Unternehmen zusammenzuschließen, um mit kombinierten Dienstleistungen einen breiteren Markt zu erobern. Das Ergebnis ist das Konsortium MST Zeeland, das Anfang 2018 an den Start geht. Die gemeinsame Basis der drei Unternehmen ist vorerst der Bedarf an Komponenten und Teilen für Bestandskunden, aber auch für neue Märkte. Sie machen sich deshalb auf die Suche nach einem flexiblen und möglichst automatischen Trennverfahren, mit dem sich schnell und einfach komplizierte Metall-Komponenten herstellen lassen. Eine vielseitige Technologie, die für viele Applikationen einsetzbar sowie für Einzelanfertigen ebenso wie für die Serienproduktion geeignet ist und mit der MST industrieübergreifend agieren kann. Das Ziel: Einzigartige Fähigkeiten in einem hoch spezialisierten Marktumfeld einzusetzen und dabei eine Technologie zu nutzen, die das Ganze wirtschaftlich macht. Nach genauer Analyse des Bedarfs und intensiven Gesprächen mit Kollegen stand fest: Wasser ist für MST das Werkzeug der Zukunft.

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So visionär die Idee, so anspruchsvoll die Umsetzung. Tatsächlich gründeten drei hochbegabte Pioniere ein Unternehmen, das auf einer Technologie basiert, mit der sie bis dahin keine Erfahrungen hatten. Und diese Technik wollten sie auch noch anders einsetzen, als herkömmlich üblich. Sie wollten in der Lage sein, komplexe 2D- und 3D-Geometrien herzustellen und Serienkomponenten weiter veredeln können. Kurz, sie brauchten den Alleskönner unter den Wasserstrahlanlagen. Und sie mussten als Anwender schnellstmöglich Experten-Status erreichen, um Machbarkeits-Studien anlegen zu können, die Kunden überzeugt und ihre Kreativität stimuliert. Schließlich wollten sie sich von Anfang an nicht als Zulieferer, sondern als fertigungstechnischer Sparrings-Partner und Innovator positionieren. Alles in allem eine Herkules-Aufgabe, die mit Talent und Leidenschaft allein nicht zu schaffen war.

Das Dreigestirn ging deshalb mit einem Anforderungskatalog für eine Wasserstrahlschneidanlage vor, der mit seinen 100 Kriterien weit mehr als nur technische Wünsche enthielt. Neben einer leistungsfähigen Anlage und einem fairen Preis sollte der Partner der Wahl zudem in puncto Service, Support, interdisziplinärem Denken und Branchen-Know-how alles bieten können. Ambitionierte Erwartungen, die MST durch eine kollaborative Partnerschaft nach dem Prinzip ›Know-how gegen Know-how‹ zu rechtfertigen plante. »STM ist bereits nach dieser Analyse die nächstliegende Wahl gewesen«, resümiert Richard Matthijsse. »Es war absehbar, dass nicht nur die Technik, sondern auch Mindset und Kultur dieses inhabergeführten, österreichisch-deutschen Unternehmens am besten zu uns passen. Das hat sich im Endeffekt in jeder Hinsicht bewahrheitet.« Eine erste Live-Demo am Messestand in Brüssel genügt, dass die leidenschaftlichen Technik-Freaks ihr Herz an die Wasserstrahltechnologie von StM verlieren.

Im Juli 2018 wird MST stolzer Besitzer einer ›Premium Cut‹ mit 3D-Schneidkopf und 3 mal 1,5 Meter großem Schneidtisch. Montage und Inbetriebnahme sind ruckzuck erledigt – anders läuft es mit der Schulung. Denn normal ist den ›Jungs‹ von MST zu wenig. Ausgerüstet mit den Einsteigerkenntnissen beginnt eine Phase des Tüftelns und Experimentierens, während der MST immer wieder Input und technische Änderungen von STM anfordert. Begeistert von der neuen Fertigungsfreiheit überschreitet das MST-Team bald die Grenzen des vermeintlich Möglichen und wagt sich auf neue Territorien. Von den erstaunlichsten Arbeitsstudien fertigt das Unternehmen multimediale Showcases an, die seitdem Einblick in ganz neue ›Wunder der Wasserstrahltechnik‹ geben.

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»Wir lieben Automation und haben hier an der Küste einen engen Bezug zu Erosion und Wasser – gute Voraussetzungen, um Wasserstrahlschneiden zu unserer ›professionellen Religion‹ zu erklären«, freut sich Richard. »Für uns ist es eine Offenbarung, dass sich mittels Erosion aus 100 Millimeter dickem Metall komplexeste Geometrien nahezu vollautomatisch auf wenige µ genau formen lassen.« Nach vielen inspirierenden Gesprächen und Workshops sind Hersteller und Anwender zu einer Ideenschmiede besonderer Art zusammengewachsen. Gemeinsames Interesse: die Möglichkeiten der Wasserstrahltechnologie mit vereinten Kräften einem größeren Markt öffnen. Sie machen nicht nur im Marketing gemeinsame Sache; vielmehr avanciert MST nach kürzester Zeit zum Testkunden und kreativen Thinktank für STM. Es testet Beta-Versionen von Software-Updates, gibt Feedback, stößt neben den laufenden Schneidaufgaben in immer neue Fertigungsdimensionen vor und dokumentiert die bemerkenswertesten Erfolge per Kamera. »In der täglichen Anwendung sehen wir Spielräume für neue Funktionen, die die Arbeit vereinfachen und die Schneidzeit verbessern oder uns spezielle Teile fertigen lassen«, so Richard Matthijsse. »STM verwandelt unsere Pässe oder spielt Bälle zurück. Etwas Besseres konnte uns nicht passieren. Dank der Unterstützung von STM haben wir als Newcomer in der Wasserstrahlwelt schon jetzt die Nase vorn.«

Vielseitiger Kundenstamm

Keine Frage, es hat viel Geld, Maschinenzeit und Mühe gekostet, aber bereits ein Jahr nach Gründung hat MST ein Ziel erreicht: Das Konsortium ist heute ein führender Anbieter auf dem Gebiet des spezialisierten 3D-Wasserstrahlschneidens. Die Liste der Kunden ist so vielseitig wie prominent. Die Klientel umfasst Maschinenbauunternehmen, Ingenieurbüros, Metallbauer, aber auch Flight-Case-Designer, Premium-Steinmetze, Künstler. Ein gesunder Mix aus Prestigeprojekten und Lohnschneidaufträgen führt zu einer dynamischen Unternehmensentwicklung: Mal wird ein futuristischer Outdoor-Lift, der auch aus den Labors von ›Q‹ stammen könnte, für einen vermögenden ›Dr. No‹ schlüsselfertig produziert; mal werden Anschlusskästen serienmäßiger HMI-Displays mit Kabelführungen und Montagelöchern versehen. »Der 3D-Schneidkopf von STM hat einen der größten Schneidwinkel auf dem Markt. Außerdem ist der Kopf kompakt. Das macht ihn sehr geeignet, um bestehende Teile mit komplexen Geometrien zu bearbeiten«, schwärmt Richard Matthijsse. »Da viele Gussteile weiterbearbeitet werden müssen, wird bisher die Fräse als Mittel der Wahl angesehen, dabei stellt der Wasserstrahl eine ökonomische Alternative mit vielen Vorteilen dar. Auf diesem Potenzial wollen wir aufbauen. Außerdem haben wir jetzt eine schnelle und präzise Methode für Prototyping und die Herstellung unserer eigenen Designs.« Die Nachfrage schwankt noch, aber die News verbreiten sich schnell und Bestandskunden kommen zunehmend mit neuen Projekten. MST fühlt sich mit seiner Spezialisierung auf dem richtigen Weg. Das Unternehmen hat sich vom bloßen Auftragsempfänger zum Fertigungs-Berater entwickelt.

»Dank STM haben wir als Newcomer schon jetzt die Nase vorn.«

— Richard Matthijsse, Geschäftsführer MST

MST weiß inzwischen, dass das Potenzial der Wasserstrahltechnik bei Weitem noch nicht ausgeschöpft ist – in den Köpfen nicht und auch nicht in den Auftragsbüchern. Den Status quo beschreiben die Experten so:

1. 70 Prozent der Anwender geben sich mit simplem 2D-Schnitten aus Metallplatten zufrieden.

2. Weitere 25 Prozent können auch 3D-Schnitte aus Metallplatten und Gehrungsschnitte anfertigen. Sie nutzen diese Fähigkeit aber für die Herstellung komplexerer Geometrien, die bisher meist gefräst werden. Einige klassische Fräsfertigungsaufträge lassen sich laut STM per Wasserstrahl 25 Prozent günstiger fertigen – bei vergleichbarer Oberflächengüte und Toleranz. Mit Wasserstrahl können die Anforderungen bis ISO 2768–1/2 (mK) erfüllt werden, ISO 2768–1/2 (cL) ist Standard. Das sind die klassischen Kriterien für viele Frästeile. Beim Fräsen muss jedes einzelne Werkstück eingespannt werden, beim Wasserstrahlschneiden nicht. Im Gegenteil: Dank fehlender Radialkräfte werden diverse Teile aus einer Platte geschnitten, die Durchlaufzeiten sinken.

3. Höchstens fünf Prozent der User erleben das Wertschöpfungspotenzial, das in der Veredelung vorgefertigter Serienprodukte durch 3D-Schneidverfahren liegt. Nur wenige entwickeln daraus Ansätze für neue Projekte. Doch wurden bereits Projekte realisiert, die 60 Prozent Kosteneinsparung bringen, weil der Wasserstrahl auf neue Weise eingesetzt wird. Mit Kreativität und Fantasie kann man in ganz neue Fertigungsdimensionen vorstoßen.

Für MST ist es eine strategische Entscheidung, zu diesen 5 Prozent zu gehören, denn die Anfragen werden produktionstechnisch immer komplexer, und Unternehmen sind angewiesen auf neuen Input aus der Industrie. Andersherum ist MST offen für neue Kooperationen und arbeitet verstärkt mit CNC-Beschaffungsplattformen zusammen. Über allem steht für das Unternehmen aber noch eine größere Mission: »Wir wollen der Welt bewusst machen, was Wasserstrahl im 3D-Bereich alles leisten kann, und Kunden dazu inspirieren, mehr Wasserstrahlkreativität in ihre Projekte einzubringen. Das senkt Produktionskosten, Lieferzeiten und erhöht die Wettbewerbsfähigkeit. Und genau da muss Europa besser werden.«

Wasserstrahl – der hidden Champion

Bisher wurde die Euphorie über die Leistungsbreite des Boom-Trennverfahrens Wasserstrahl noch durch einige wenige technologie-immanente Nachteile gebremst. Das könnte sich jetzt mit der neuen Software-Funktion TVL des österreichischen Anlagenbauers StM ändern, denn mit dieser intelligenten Schnittführungs-Applikation werden Schnittgeschwindigkeit, Winkelfehlerausgleich, Nachlauf- und Werkzeugkorrektur ganz automatisch optimiert. Der Vorteil: Das Einsatzspektrum erweitert sich nochmals deutlich, denn ohne diese Einschränkungen können auch Bauteile mit noch höheren Genauigkeiten als bisher kosteneffizient, komfortabel und in besserer Qualität mit dem Wasserstrahl geschnitten werden. Ohne aufwendige Tests und jederzeit in identischer Ausführung reproduzierbar. Mehr noch: Es lassen sich auch verschiedene Materialgüten mit der gleichen Einstellung in bestmöglicher Qualität verarbeiten. Anwender geben über die SmartCut-Benutzeroberfläche einfach die wesentlichen Schneidparameter an, bevor die vollintegrierte Schneidsoftware die Maschine direkt ansteuert und den Schneidauftrag nahezu vollautomatisch ausführt. Damit hat die Wasserstrahltechnologie eine neue Entwicklungsstufe erreicht, die den Vorsprung vor alternativen Trennverfahren noch vergrößern dürfte. Die TVL-Funktion ist zunächst für das Schneiden von Edel- und Baustahl sowie Aluminium aller Art verfügbar, soll aber sukzessive für weitere Materialien adaptiert werden. Voraussetzung für den Einsatz ist eine StM-Anlage mit STM-3D- oder STM-TAC-12-Schneidkopf – egal ob neu oder bereits in Gebrauch. Denn TVL ist ab sofort serienmäßig in der SmartCut-Software enthalten, Bestandsanlagen können über Updates nachgerüstet werden. Für Betreiber von Premium-StM-Anlagen sind Software-Updates künftig kostenlos.

Blechexpo Halle 5, Stand 5404