Vom Neckar nach Übersee

Wie kommt man schnell vom Stahlband zu einer sauber gerichteten, geprägten und zugeschnittenen Wärmetauscherplatte? bbr fand die Antwort.

25. Oktober 2007
Teil der 40-Meter-Platinenschnittanlage der Automatic Systeme Dreher mit Abwickelhaspel, Präzisionsrichtmaschine, Querteilschere und Platinenbahnhof.
Bild 1: Vom Neckar nach Übersee (Teil der 40-Meter-Platinenschnittanlage der Automatic Systeme Dreher mit Abwickelhaspel, Präzisionsrichtmaschine, Querteilschere und Platinenbahnhof.)

Eine Pressenautomatisierung der etwas größeren Bauart konnte sich bbr Ende Juli in den Montagehallen in Sulz/Renfrizhausen bei der Automatic-Systeme Dreher GmbH ansehen. Key Account Manager Thomas Öhler, der im Vertrieb für die gesamte Projektbetreuung zuständig ist, gibt einen Einblick in das Anlagenkonzept: »Die Anlage wird nach der Endmontage beim Endkunden rund 40 Meter lang sein. Sie ist für die Beschickung einer hydraulischen Präge- sowie einer Schnittpresse zuständig. Um die optimale Funktionsweise vor Ort zu garantieren, ist es notwendig gerade bei einer solch großen Anlage diese vorab in Betrieb zu nehmen.« »Um diese Tests zu gewährleisten«, verrät Seref Varli, bei Dreher für das Marketing zuständig, »musste die Anlage in zwei Teilen aufgestellt werden, da die Hallenlänge einfach nicht ausreicht.« Da sich Dreher zu seinem Endkunden nicht äußern darf, konzentriert sich Thomas Öhler bei seinen Erläuterungen auf die beeindruckende Pressenautomation, die von Automatic-Systeme Dreher beigesteuert wird.

Das Konzept in Kürze

Die Anlage besteht aus drei Anlagenteilen:Anlagenteil A - die Bandanlage, Anlagenteil B - der Platinenschnittbahnhof und Anlagenteil C - das Hubbalkentransfer. Die Automatisierung des Prozesses erfolgt ausschließlich durch Dreher, das hat für den Kunden den Vorteil, dass es nur eine Schnittstelle zwischen Presse und Automation gibt. Die Bandanlage besteht aus der Abwickelhaspel mit 15 Tonnen Tragkraft, einer Präzisionsrichtmaschine mit neun Richtwalzen in Blockbauweise und einer Korrekturwalze, einem elektrischen Walzenvorschub, einer Prägeeinheit zum Prägen eines Zahlencodes ins Material sowie einer mechanischen Querteilschere. Anlagenteil B - der Platinenbahnhof - ist mit einem 3-Achs-Feeder, der die zuvor zugeschnittenen Platinen auf Paletten abstapelt, einem Kettenförderer mit einer Ein- und Ausschleusstation und einem Übergabefeeder an den Hubbalkentransfer mit einer Platinenzentrierstation ausgestattet. »Wir können hier die Platinen zwischenpuffern. In diesem Platinenbahnhof haben insgesamt drei Umlaufpaletten Platz, die je eine maximale Stapelhöhe von 400 mm haben können«, erklärt Herr Öhler. Die maximale Abstapelleistung der Anlagenteile A und B beträgt 15 Teile/Minute. Die Anlage ist so konzipiert, dass neben der Produktion der Wärmetauscherplatten synchron für andere Prozesse Platinen zugeschnitten und am Platinenbahnhof ausgeschleust werden können. Dazu wird an der Ausschleussta­tion einfach ein Hubtor geöffnet und die zugeschnittenen Platinen aus der eigentlichen Anlage ausgeschleust. Der Vorteil für den Kunden ist, er kann die Platinen anderen Fertigungsprozessen im Unternehmen zuführen - etwa einer Abkantpresse et cetera.

Pressenhandling

Unter Punkt C der Anlage - dem Hubbalkentransfer - sind die Handlingeinheiten für die beiden Pressen zusammengefasst. »Hier setzen wir ein Hubbalkentransfersystem mit zwei Shuttles ein sowie zwei Teleskop-Entnahme-Feeder zur Entnahme der fertigen Bauteile aus der Schnittpresse«, so Öhler. Dabei transportiert das erste Shuttle die Platine von der Übergabestation des Anlagenteils B in die Prägepresse. Das zweite Shuttle entnimmt die Platine aus der Presse und führt sie der Schnittpresse zu. Zum Schluss entnimmt ein Teleskopfeeder das fertige Teil aus der Presse und stapelt es auf kundenseitigen Paletten ab. Das gesamte System wird mit zwei getrennten elektrischen Steuerungen gesteuert, wobei eine für den Platinenzuschnitt (Anlagenteil A und B) und die zweite Steuerung für die Pressenautomation (Anlagenteil C) zuständig ist. Die Trennung der Steuerung ermöglicht dem Kunden beide Anlagenbereiche getrennt voneinander zu betreiben und damit ist eine unabhängige Platinenproduktion möglich. Sehr interessant ist dabei die elektrische Umsetzung der Anlage. Lothar Schoch, der Leiter der elektrischen Konstruktion, erläuterte diese genauer: »Für die Ansteuerung der 25 Servoachsen wird die Sinumerik 840D verwendet. Der Vorteil der 840D ist die hohe Flexibilität der Steuerung, sowohl für einfache als auch komplexe Aufgaben.« In der Anlage kommen zwei Steuerungen zum Einsatz. Die CPU’s sind über MPI und Profibus gekoppelt. Außerdem wird ein Leitwertrechner für alle Steuerungen auch die der Presse installiert. »So besteht die Möglichkeit für den Kunden und für unsere Servicestelle auf alle relevanten Daten Zugriff zu haben, um bei einem Anlagenstillstand zeitnah und professionell reagieren zu können«, erläutert Schoch weiter. Auch an die Bedienbarkeit wurde bei Dreher gedacht. Die Visualisierung erfolgt mit zwei Panel MP 370 15“ Touch. Die Gestaltung der Masken ist sehr übersichtlich und menügeführt.

Einfach Bedienen

Um allen Standards gerecht zu werden, wurde die Anlage komplett nach den amerikanischen Vorschriften UL und OSHA gebaut. Auch für Personensicherheit in Verbindung mit der kompletten Anlage wurde gesorgt. Sprich Sicherheitslichtschranken, Hubtore, Not-Aus etc. werden in einer separaten Sicherheitsteuerung Fabrikat Pilz ausgewertet. Für die Einrichtfunktionen vor Ort setzt Dreher Push-Button Bedienterminals PP17 von Siemens ein. »Wir haben hier eigene Symbole entwickelt, die die Bedienung der Anlage enorm vereinfacht«, so Varli. Die Piktogramme, die den jeweiligen Tasten zugeordnet sind, sind in der Tat selbsterklärend und so international verständlich. Das wissen die Kunden natürlich zu schätzen, denn es spart Einarbeitungszeit und im Betrieb so manch unnötigen Ärger. Für Anlagen, die ins Ausland gehen, sind Serviceleistungen, die die störungsfreie Produktion gewährleisten, unabdingbar. Diese umfassen bei Dreher einen Tele­service, Instandhaltungsarbeiten vor Ort durch geschultes Personal und schnelle Versorgung mit Ersatzteilen und Verschleißteilen. »Wir machen unseren Kunden insbesondere im Exportgeschäft nach der Installation der Anlage ein Ersatzteilangebot, das alle relevanten Ersatz- und Verschleißteile enthält, der Kunde kann danach selbst entscheiden, welche Teile er sich auf Lager legen möchte. Ansonsten verwenden wir Komponenten, die weltweit zu bekommen sind, wie etwa die Antriebe und Steuerungen von Siemens«, erklärt Thomas Öhler: »Die Verfügbarkeit dieser Anlage liegt bei mindestens 96 Prozent, das wurde mit dem Kunden so vereinbart«.

Die Innenmontage

Der Abteilungsleiter der Innenmontage, Gerhard Gäckle, kann sich über Arbeitsmangel wahrlich nicht beklagen. Neben einigen Bandanlagenkomponenten, wie Haspeln die sich bereits in der Endmontage befinden, wird gerade in der Montagehalle eine große Automatisierungs- und Handlinganlage für Schmiedeteile von einer indischen Delegation abgenommen. Zugleich stehen schon große Teile der neuen, im dunklen Blau gehaltenen, 40-Meter-Automatisierungsanlage, die an beiden Hallenlängsseiten von mehreren Mitarbeitern aufgebaut wird.

Im Inneren des Platinenbahnhofes

»Anlagenteil A und B haben wir hier auf der rechten Seite der Montagehalle aufgebaut. Auf der linken Seite, wo der Anlagenteil C aufgebaut werden soll, steht bereits die Zentrierstation von dem das Shuttle später die zentrierten Platinen zur ersten Presse transportieren soll. Die Zentrierstation wird gerade montiert«, so Gerhard Gäckle, der damit rasch einen kurzen Überblick über den derzeitigen Montagestand gibt. Bereits in wenigen Tagen ist die Abnahme der Platinenschnittanlage durch den Kunden geplant. Alles läuft nach Plan. Und Gerhard Gäckle erklärt die einzelnen Komponenten des Platinenbahnhofes, wie etwa die Handlingsysteme im Inneren des Platinenbahnhofes: »Die fertig geschnittenen Platinen werden von der Schere aus über Rollen in den Platinenbahnhof eingefahren. Vakuumgreifer nehmen hier die fertig geschnittenen Platinen auf und legen sie dann einzeln auf den Transportpaletten links und rechts ab.« Auch der Anlagenteil C, der auf der linken Hallenseite aufgebaut wird, ist bereits zum guten Teil vormontiert. »Hier fehlen nur noch die Handlingsysteme«, so der Montageleiter. Schon in wenigen Tagen wird alles wieder demontiert, die Anlage, nach der Abnahme vom Kunden, in ihre Komponenten zerlegt und reisefertig gemacht. Dann geht es direkt von Sulz/Renfrizhausen am Neckar übers Meer zum Kunden, um dort im nächsten Frühjahr den Betrieb aufzunehmen. Nach der Anlieferung der Anlagenteile beginnt sofort der Aufbau der Anlage mit den Kollegen der Pressenfirma, erzählt Siegfried Dölker, Außenmontageleiter bei Dreher und zuständig für einen reibungslosen Ablauf vor Ort bis zur Betriebsübergabe an den Endkunden. Dass diese Anlage zuverlässig funktionieren wird, daran lassen die Automatisierer keinen Zweifel. Sie haben schließlich viel Erfahrung mit ihren Anlagen in aller Welt sammeln können. _

Erik Schäfer

BackgroundAutomatic-Systeme Dreher

GRÜNDUNG: 1970

GESCHÄFTSFÜHRUNG:

Thomas Dreher (Vertrieb) und

Klaudijo Dreher (Technik)

MITARBEITER: 120

PRODUKTE: Automatisierungen von Pressen (Transferanlagen, Bandanlagen, Platinenlader, Werkzeugwechselsysteme), Komplette Platinenschnittanlagen

UMSATZ: (2006) 15 Mio. Euro, davon etwa 20 bis 30 % Export.

Erschienen in Ausgabe: 07/2007