Vom Kontor zum Allrounder

Fokus/Metallbearbeitung

Schon wenige Angaben machen neugierig: Ein Unternehmen hat sich vom regionalen Handelshaus zu einer internationalen Werkbank de luxe mit sehr guter Bonität entwickelt. Die Auflösung: Es handelt sich dabei um die von Schaewen AG, die tief verwurzelt seit über acht Jahrzehnten am Stahlstandort Essen aktiv ist.

13. Oktober 2014

Für viele war 1931 ein sehr schlechtes Jahr, denn wegen der Weltwirtschaftskrise und dem Konkurs von rund 70000 Betrieben waren fast sechs Millionen Menschen arbeitslos. Ein Hoffnungsschimmer waren damals Jungunternehmer wie Wilhelm von Schaewen, der entgegen dem Zeitgeist in Essen ein Stahl- und Eisenhandelshaus gründet. Das Kontor verkauft unter anderem Werkzeuge, Stabstahl und Bleche. Bereits zwei Jahrzehnte später folgt der Einstieg in die Produktion. Unter seinem Sohn Horst wandelt sich das einstige Handelshaus nach dem Zweiten Weltkrieg zum Dienstleister, der Werkstücke aus Stahl mechanisch bearbeitet. Es folgen der Bau eines neuen Lager- und Fertigungsbetriebs und der Kauf eines Hammerwerks in Hückeswagen bei Wuppertal, das Horst von Schaewen zum modernen Schmiedewerk erweitert.

2006 löst ihn sein Sohn Alexander von Schaewen in der Geschäftsführung ab, der seitdem das Familienunternehmen mit seinem Schwager Uwe Metzger leitet. Auch die dritte Generation setzt auf Expansion: Die neuen Vorstände errichten Vergütereien in den Schmiedebetrieben und eröffnen einen Schweißfachbetrieb. Etwa zur gleichen Zeit schreitet die Internationalisierung weiter voran: Es folgt die Gründung des Unternehmens von Schaewen Polska Sp. z o.o. in Swietochlowice in Polen, das Bauteile mechanisch bearbeitet und schweißt. Den internationalen Vertrieb unterstützen Vertretungen und Repräsentanten unter anderem in Spanien, Türkei, Frankreich, Finnland oder Brasilien. Heute besteht die Unternehmensgruppe aus der von Schaewen AG sowie den vier produzierenden Tochtergesellschaften ameca von Schaewen GmbH, SSK von Schaewen Hückeswagen GmbH, SSK von Schaewen Wetter GmbH und von Schaewen Polska Sp. z o.o., die an ihren Standorten in NRW und Polen über eine Produktionsfläche von rund 125 000 Quadratmetern verfügen.

Das Zauberwort des Geschäftsmodells lautet »just in time«: Dank eines Lagervorrats von über 70000 Tonnen Rohblöcken, Stabstahl und Blechen sowie einer entsprechend gut organisierten Transportlogistik mit eigenem Fuhrpark können die Essener maßgeschneiderte Bauteile in wenigen Tagen liefern. Das Leistungsprogramm unterteilt sich in die Hauptbereiche Lieferprogramm und zusätzliche Leistungen. Die Essener liefern Schmiede- und Flachprodukte, Stabstahl, Stahlkonstruktionen und Großmechanik. Außerdem bilden sie die komplette Wertschöpfung eines Stahlverarbeiters ab – von der Wärmebehandlung über Sägen, Strahlen und Grundieren, Verpacken und Versenden bis hin zur Qualitätssicherung.

Großer Maschinenpark

Im Detail entstehen in der Unternehmensgruppe Freiformschmiedestücke und geschmiedeter Stabstahl. Die Essener fertigen auf drei CNC-Freiformschmiedepressen mit maximal 30 Meganewton Presskraft Bauteile in Rund-, Vierkant- und Flachabmessungen sowie abgesetzt geschmiedete Wellen, Kolbenstangen mit angeschmiedeten Augen, Lochscheiben und sonstige Hohlkörper.

30 Horizontalbandsägen übernehmen das Konfektionieren von rechteckigen und runden Stabstahlabschnitten. 14 Brennmaschinen fertigen außerdem bis zu 1400 Millimeter dicke Maßbleche und Schweißkonstruktionen bis zu 60 Tonnen.

Dieses Dienstleistungsprogramm rundet die mechanische Bearbeitung ab: Ein moderner Maschinenpark mit über 30 Werkzeugmaschinen von Tischbohrwerken und Bearbeitungszentren bis hin zur Gantry-Portal-Fräsmaschine übernimmt alle gängigen Zerspanungsaufgaben. Vorstand Alexander von Schaewen: »Wir liefern je nach Kundenwunsch vom Rohprodukt bis zum einbaufertigen Erzeugnis praktisch jede Fertigungsstufe.«

Das Konzept ist aufgegangen: Rund acht Jahrzehnte nach der Gründung des Kontors steht das heute in der dritten Generation geführte Familienunternehmen gut da. Rund 500 Mitarbeiter erwirtschaften einen Umsatz von mehr als 120 Millionen Euro. Die von Schaewen AG ist mit einem Exportanteil von rund 35 Prozent und einem Grundkapital von 18 Millionen Euro gut aufgestellt. Entsprechend hoch fiel auch der sogenannte Bonitätsindex mit 187 aus, der international einer sehr guten Bonität von BBB (S&P) entspricht, von der viele Staaten und Konzerne weltweit träumen.

Nikolaus Fecht

Das große Messegeheimnis

Herr Schwarz, wir befinden uns hier nur wenige Kilometer vom Hauptquartier von ThyssenKrupp entfernt. Wirkt sich das in irgendeiner Form auf Ihr Geschäft aus?

Patrick Schwarz, Leiter Marketing: Es freut uns natürlich, dass ein ebenso dem Stahl zugewandtes Traditionsunternehmen seinen Sitz in Essen hat. Jedoch sind die Berührungspunkte beider Unternehmen gering. Wir sehen uns ganz klar als Partner des Schwermaschinenbaus.

Sie verarbeiten eine große Bandbreite vom unlegierten Qualitätsstahl bis hin zu Werkzeug- oder Sonderstählen. Verfügen Sie über ein Lager mit einer Kapazität von 70 000 Tonnen, um Schwankungen bei den Stahlpreisen zu puffern?

Schwarz: Nicht nur. Wir haben einen sehr hohen ›Work in Progress‹, zwischen 8000 bis 10000 Tonnen, verteilt auf vier Fertigungsstandorte und fünf Produktionsbereiche. Deshalb müssen wir einfach bestimmte Mengen vorhalten.

Herr Langer, wie sehen Sie das als Techniker?

Norbert Langer, Technischer Leiter: Wir haben beispielsweise bei Rundstahl sehr kurze Lieferzeiten von drei Tagen, das geht nur mit einem entsprechend proportionierten Lager.

Auf Ihrer Homepage ist die Rede von hoher Fertigungstiefe: Gibt es eigentlich irgendetwas, das bei von Schaewen nicht in eigener Regie geschieht?

Langer: Bei unseren einbaufertigen Komponenten für Baumaschinen ist es nur das Lackieren, das ein externes Partnerunternehmen in Duisburg übernimmt.

Schwarz: Wir streben stets die komplett geschlossene Wertschöpfungskette an, denn nur so erhält der Kunde eine hohe Qualität und Terminsicherheit. Weil unsere Kunden nicht mehr lagern wollen, müssen wir ihnen gemäß Vertrag auf den Tag genaue Liefertermine bieten.

Solche Verträge könnten wir aber bei Produkten, bei denen mehrere Fertigungsschritte an Unterlieferanten vergeben werden, nicht abschließen. Wir liefern Komponenten also just in time zum Einbautermin. Die Kunden kontrollieren die Produkte auch in der Regel nicht mehr. Selbst die Qualitätssicherung und ihre Dokumentation übernehmen wir.

Fällt Ihnen ein besonderes Highlight ein für eine Just-in-time-Anlieferung, wie Sie sie beschreiben?

Langer: Wir stellen zum Beispiel mit Hilfe einer plastisch verformten Grundplatte die sogenannte Heckbelastungsaufhängung für den größten Mobilkran der Welt her. Dafür sind wir die einzigen Hersteller in Deutschland, die Derartiges mit hoher Wiederholgenauigkeit produzieren und fertig montiert mit allen Teilen just in time liefern.

Und als Beweis für die Leistungsfähigkeit Ihres Unternehmens wollen Sie zwei ganz besondere Produkte auf der Euroblech 2014 in Hannover zeigen?

Langer: Ja, da stimmt. Eines dieser Bauteile ist eine abgesetzt geschmiedete und wärmebehandelte Welle, die wir mit einer Kombination aus Drehen, Schleifen/Polieren, Fräsen und Bohren mechanisch bearbeiten.

Wer sich auskennt, sieht Bekanntes: Vorne ist das Exponat dem Teil einer Haspelwelle nachempfunden. Es lassen sich auch viele andere bekannte Elemente entdecken. Wir suchen mit einem solchen Ausstellungsstück den Weg zu Stahlwerken, Walzbetrieben und zu den Spezialisten für das Retrofitting von Anlagen, die solche Ersatzteile benötigen.

Was ist das Besondere an dieser Welle im Vergleich zu den Bauteilen des Wettbewerbs?

Langer: Die Welle ist ein Beispiel für unsere sehr hohe Wertschöpfungstiefe, denn sie wird komplett im Haus gefertigt. Daher können wir ein derartiges Ersatzteil schnell liefern.

Schwarz: Die Welle zeigt aber auch auf, wie wir bestimmte Bereiche geschickt miteinander kombinieren können – also vom Schmieden über die Wärmebehandlung und die Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften bis hin zur mechanischen Bearbeitung. Damit schließt sich die Lieferkette für ein bestimmtes Produkt. So verringern wir auch das Risiko für den Kunden, denn bei uns hat er nur einen Ansprechpartner für das komplette Produkt. Er muss sich also nicht mit mehreren Lieferanten auseinandersetzen, wenn er beispielsweise Fertigungstermine abstimmen möchte.

Wie gehen Sie bei dieser speziellen Dienstleistung vor – etwa wenn eine Konstruktionszeichnung fehlt?

Langer: Wir haben auch schon 60 Jahre alte Teile vermessen, die Konstruktion verbessert und dann nachgebaut. Unser Unternehmen möchte diese Art der Arbeit vertiefen.

Wie weit kann es im Rahmen des Retrofittings gehen?

Langer: Wir erhielten neulich einen größeren Auftrag über mehr als 50 komplette Rollgangwellen einschließlich Lagerböcken, dem Aufziehen der Lager und Montage.

Welche Art von Kunden versteckt sich hinter so einem Auftrag?

Langer: Oft handelt es sich um die gleichen Kunden, die bei uns auch Neukonstruktionen bestellen. Es ist also ein hochwertiges, meist einbaufertiges und geprüftes Produkt, das einen begleitenden Qualitätssicherungsprozess durchläuft.

Wie lautet die Botschaft bei dem anderen Exponat?

Schwarz: Es handelt sich um einen massiven Schmiedeblock aus dem unlegiertem Baustahl S355J2G3 mit den Maßen 1100 x 1100 x 1200 Millimeter, der per Autogenbrennmaschine gebrannt wurde. Der Block erhielt per Autogenbrennen unter anderem ein 500 Millimeter großes Loch mit einer 500 Millimeter tiefen Fase am Rand. Die Außenkontur beträgt nach dem Brennen nur noch 1000 x 1000 Millimeter. Der Block wurde in unseren eigenen Öfen wärmebehandelt und in unserem eigenen Labor per Zug- und Kerbschlagversuch erprobt. Es folgten das Fräsen von Teilflächen und das Verschrauben des Blocks diagonal auf einer Bodenplatte.

Der Block steht stellvertretend für unsere Expertise im Trennen von massiven Stahlplatten. Der Messebesucher sieht, dass sich auch ein Qualitätsschnitt durch einen 1200 Millimeter dicken Block machen lässt. Mit dem Exponat zeigen wir auch, welche Toleranzen technisch möglich sind und wie die Flächen in diesem Dickenbereich nach dem Brennen aussehen. Wir signalisieren, dass nicht immer Fräsen angesagt ist, um Konturen herzustellen. Der Kunde kann auch endkonturennah autogen brennen lassen, was meist schneller und billiger ist.

Warum wurde die Fertigung der Exponate durch ein Filmteam begleitet?

Schwarz: Damit wollen wir den Messebesuchern zeigen, dass wir ein dort ausgestelltes Produkt nicht nur beschaffen, sondern komplett im eigenen Unternehmen herstellen können. Auf der Euroblech zeigen wir deshalb auf Monitoren die beiden kompletten Fertigungsprozesse, um nachzuweisen, dass wir die komplette Wertschöpfungskette beherrschen und dass wir sie auch im Hause haben. Und genau das unterscheidet uns von unseren Wettbewerbern.

Nikolaus Fecht

Erschienen in Ausgabe: 06/2014