Vollautomatische Profilproduktion

Technik/Aluminium

Anlässlich der Inbetriebnahme der 32-MN-Pressenlinie im Strangpresswerk von Aluminium Laufen wurde mit Lob nicht gespart. Unbestritten darf das Werk einen Platz unter den weltweit effizientesten Profilproduzenten beanspruchen.

18. August 2014

Aluminium-Strangpresswerke im Hochlohnland Schweiz waren seit jeher darauf angewiesen, alle technischen und organisatorischen Rationalisierungsmöglichkeiten zu nutzen. Die erstarkte Währung hat diese Situation noch zugespitzt. Um sich unter diesen Bedingungen im Wettbewerb mit den Presswerken in den Nachbarländern behaupten zu können, sind außerordentliche Anstrengungen erforderlich.

Diese Anstrengungen hat man im Strangpresswerk der Schweizer Aluminium Laufen AG seit vielen Jahren unternommen. Das Werk wurde kontinuierlich erneuert, modernisiert, rationalisiert ... Meilensteine waren unter anderem die Investition einer neuen 40-MN-Presse, die Modernisierung der Profilverpackung 2001, der Ersatz der alten 16-MN-durch eine moderne 27-MN-Presse 2006 oder auch die konsequente Modernisierung der Intralogistik.

Die Bilanz des Werkes für 2013 zeigt, dass sich diese Investitionen bezahlt machen. In dem schwierigen Marktumfeld, das zahlreiche Unternehmen der Schweizer Aluminiumbranche in existenzielle Schwierigkeiten brachte, gelang es der Aluminium Laufen AG, die Ertragsmargen vor Abschreibungen zu steigern. Während es nur wenigen Unternehmen der Branche überhaupt gelungen ist, genug Mittel für die Durchführung der ordentlichen Abschreibungen zu erwirtschaften, konnte Alu Laufen, Angaben des Geschäftsberichts zufolge, die betrieblich notwendigen Abschreibungen aus dem erwirtschafteten Cash-flow von 6,3 Mio. SFr decken.

Aktuell stellte sich das Management seit längerer Zeit die Frage, ob es in dieser Situation gerechtfertigt sei, die Modernisierung durch Investition einer neuen Presse fortzuführen. Diese Entscheidung war offensichtlich nicht leicht; tatsächlich dauerte es etwa zwei Jahre, bis letztlich grünes Licht für das jetzt abgeschlossene Investitionsvorhaben im Umfang von gut 30 Mio. SFr gegeben werden konnte.

Die neu installierte 32-MN-Pressenlinie von SMS Meer entspricht dem Stand der modernen Strangpresstechnik. An der startet der automatisierte Materialtransport mit der Entnahme des Vormaterials, etwa acht Meter lange Stangen, aus dem Lager. Davon werden Bolzen auf einer Kreissäge abgetrennt, nochmals zwischengelagert und in einen der beiden Induktionsöfen eingesetzt.

Voll automatisierte Profilproduktion

Der erwärmte Block wird an die Presse übergeben und gepresst. Über die individuell einstellbare Strangkühlung direkt hinter der Matrize, die Ausziehvorrichtung mit Doppelpuller, das Kühlbett und die Reckeinrichtung werden die Profile mit der Lagensäge in Handelslängen aufgeteilt. Bis zu diesem Punkt reichen für die Bedienung zwei oder drei Mitarbeiter aus. Für den weiteren Weg durchs Werk sind, bis hin zu Verpackung und Versand, keine manuellen Arbeiten erforderlich.

Die Profilabschnitte werden in die bereitstehenden Ladungsträger gestapelt. Der weitere Weg durch das Presswerk ist, den Anforderungen entsprechend, unterschiedlich: Die Ware kann zwischengelagert, in eine der Ofenanlagen zur Wärmebehandlung eingesetzt oder zur Weiterverarbeitung abtransportiert werden, je nachdem …

Diese weitestgehende Automatisierung sämtlicher Arbeitsschritte, vom Ausgangsbolzen bis hin zum Versand, ist für die Effizienz des Werkes maßgeblich. Die Logistikautomatisierung ist mit gravierenden wirtschaftlichen Vorteilen verbunden. Dabei fällt nicht nur die Ersparnis an Personal und teuren Flurförderzeugen ins Gewicht, im Automatikbetrieb sind zudem Unfälle, Verwechslungen oder Transportschäden weitestgehend ausgeschlossen. Der voll automatisierte Strangpressbetrieb war unter diesem Aspekt eine Voraussetzung für die Investitionsentscheidung.

Die neue Presse wurde so in das Werk integriert, dass auch nach der Erweiterung die Profilproduktion von allen Pressen den gesamten Betrieb bis hin zu den Pack- oder den Weiterverarbeitungsplätzen komplett selbsttätig durchläuft. Die drei Packplätze sind so gestaltet, dass eine maximale Packleistung je Mitarbeiter erreicht wird. Für die Generalplanung war der Denkendorfer Logistikspezialist H+H Herrmann + Hieber zuständig, der auf dem Sektor der Langgut-Transportautomatisierung in Presswerken die Marktführerschaft innehat.

Im Ergebnis erreicht das Werk auf diese Weise eine außerordentlich günstige Relation von Mitarbeitern und Produktivität. Ein weiterer nicht zu unterschätzender Vorteil: Der relativ geringe Personalkostenblock macht sich auch bei einer möglichen Unterauslastung der Kapazitäten bezahlt.

Sonderlösung für die Rundstangenproduktion

Neben der konventionellen Profilproduktion gehört Aluminium Laufen heute zu den führenden Produzenten stranggepressten Schmiede-Vormaterials – ein Nischenprodukt, das jedoch vor dem Hintergrund des automobilen Leichtbaus an Bedeutung gewinnt. Das Unternehmen konnte in den vergangenen Jahren die Produktion von Rundstangen kontinuierlich steigern.

Bisher wurden Rundstangen ausschließlich auf einer vorhandenen älteren Presse verarbeitet, die eigens dafür ausgestattet ist. Die Planung sieht vor, dass die neue Presse bedarfsweise für beide Produktlinien, Profile und Rundstangen, eingesetzt werden kann.

Diese erweiterte Aufgabe hat auch logistische Konsequenzen. Während die Profilabschnitte hinter der Lagensäge automatisch in Körben gestapelt werden, ist bei Rundmaterial das Sechseckbund die bevorzugte Lieferform. Dafür mussten Rundstangen bisher manuell gehandhabt werden. Weil die manuelle Stapelung mit hohen Kosten verbunden ist und bei Metergewichten bis über 10 kg/m die Mitarbeiter erheblichen körperlichen Belastungen aussetzt, hat man in Laufen in den vergangenen Jahren die Automatierung dieses schwierigen Arbeitsplatzes in Angriff genommen. Gemeinsam mit Herrmann + Hieber wurde ein neues Staplerkonzept speziell für Sechseckbunde entwickelt, das sich seit 2012 an der 25-MN-Presse bewährt hat.

Folgerichtig geht die Forderung dahin, dass die neue Stapeleinrichtung hinter der Lagensäge beide Stapelungen ausführen kann, sowohl in Körben als auch zu Sechseckbunden. Weil dafür am Markt noch keine Lösung verfügbar ist, musste eine kombinierte Einrichtung speziell für diesen Einsatz entwickelt werden. Der neu entwickelte Kombi-Stapler ist ein quer verfahrbares Staplerportal, das Profil- und Rundstangenstapler zu einer Einheit zusammenfasst. Die Umstellung von einer Stapelform auf die andere ist mit dieser Anordnung einfach und zeitsparend. Erschwerend kommt an dieser Stelle hinzu, dass aus metallurgischen Gründen Anfangs-, Mittel- und Endstücke der gepressten Rundstangen separat verpackt werden müssen. Der Stapler ist deshalb auch in der Lage, zwischen diesen drei Materialarten zu differenzieren und beim Stapeln automatisch zu sortieren.

Mut zur Zukunft

Mit der Freigabe dieser Investition hat der Verwaltungsrat der Aluminium Laufen AG unter den gegebenen Bedingungen sicherlich eine mutige Entscheidung getroffen. Vermutlich war es aber auch der einzige wirklich zukunftsfähige Ausweg, bietet das Vorhaben doch die Möglichkeit, die Produktion auf hochwertigere Produkte zu verlagern und zugleich die Abläufe weitergehend zu rationalisieren. Das Volumen der Gesamtinvestition lässt erkennen, dass in der Tat wesentlich mehr getan wurde als eine neue Pressenlinie zu installieren.

Dr. Peter Johne

Fachjournalist aus Haan

Zahlen & Fakten

H+H Herrmann + Hieber plant und realisiert seit über 50 Jahren anwenderspezifische Materialflusslösungen. Heute gehört H+H zu den kompetenten Spezialisten von internationalem Rang. Durch die Spezialisierung auf zwei wichtige Fachbereiche – Fördersysteme für Paletten und für schwere Lasten – kommen den Kunden Erfahrungen aus der Entwicklung von mehr als 1200 Anlagen zugute. So sind Lösungen entstanden, die sich in der Praxis bewährt haben. Übertragen auf neue Aufgaben schließen diese Anlagenkomponenten unangenehme Überraschungen aus, reduzieren die Planungs- und Inbetriebnahmezeiten und – die Kosten.

Erschienen in Ausgabe: 05/2014