Virtuelle Welt in der Blechbearbeitung

Virtuelle Prozessketten verkürzen Produktentstehung - EMO Hannover 2007 zeigt Möglichkeiten und aktuelle Entwicklungen

04. Juli 2007

Die Prozesskette lebt -auch in der Blechbearbeitung kommt es darauf an, Entstehungs- und Gestaltungsprozesse zu optimieren. Ein probates Mittel ist die Simulation - Vision der Planer ist die digitale Fabrik. Einzelne Bausteine sind etwa die Blechteilesimulation und die virtuelle Auslegung von Umformwerkzeugen. In der Praxis hängt der wirtschaftliche Erfolg davon ab, wie effizient die verfügbaren Bausteine miteinander verknüpft werden können. Was die aktuellen Entwicklungstrends in der Blechbearbeitung angeht, muss nach Einschätzung von Prof. Dr.-Ing. Hartmut Hoffmann, Leiter des Lehrstuhls für Umformtechnik und Gießereiwesen (utg) an der Technischen Universität München, zunächst unterschieden werden zwischen der Stanztechnik auf Schnellläuferpressen und großflächigen Blechteilen des Karosseriebaus. Bei der Stanztechnik schreite die Miniaturisierung von Bauteilen weiter voran, was zu immer kleineren Lochdurchmessern führe bis hin zu Blechdicke/Lochdurchmesser-Verhältnissen < 1. Ein weiterer Entwicklungsschritt in der Blechbearbeitung sei die zunehmende Verfahrensintegration auch beim Stanzen. Die Presse, erläutert Hoffmann, ist nur noch eine Station in der Prozesskette. Es werden immer mehr Bearbeitungsschritte intern oder durch Peripheriegeräte integriert, zum Beispiel Schweißen, Beschriften - Stichwort Individualisierung der Bauteile -, Umspritzen mit Kunststoff, Montieren oder Waschen. Dadurch lassen sich automatisiert ganze einbaufähige Baugruppen herstellen. Dies fordere allerdings immer größere Pressentische. Bei großflächigen Blechteilen des Karosseriebaus sei, so Hoffmann, eine Zunahme der Blechwerkstoffsorten in Richtung hochfest und höchstfest zu beobachten. Bleche der Kaltumformung erreichen heute Festigkeiten von 1.200 MPa. Des weiteren konstatiert der Experte eine Zunahme der warmumgeformten Teile im Strukturbereich mit Festigkeiten von bis zu 1 600 MPa. Dies erfordert nach Ansicht Hoffmanns modular aufgebaute Umformwerkzeuge aus belastungsangepassten Werkstoffen, um Verschleiß und frühzeitiges Werkzeugversagen zu verhindern.