... und es geht doch!

Maßgeschneiderte Pressenauslegung muss nicht immer Sonderanfertigung sein

Individuellen Kundenwünschen zu entsprechen, auf fertigungsspezifische Parameter einzugehen, bedeutet in der Praxis, Sonderlösungen zu entwickeln, die ein Mehr an Kosten nach sich ziehen. Dass dies nicht immer so sein muss, zeigt das Beispiel der Viersäulen-Tiefziehpresse von Dunkes im Familienbetrieb der Saile Umformtechnik in Schwäbisch Gmünd.

21. März 2001
Standard-Unikat: Pressenbauer Dunkes aus Kirchheim unter Teck kann auf etwa 5.000 Module zurückgreifen und damit eine quasi unendliche Variantenvielfalt anbieten.
Bild 1: ... und es geht doch! (Standard-Unikat: Pressenbauer Dunkes aus Kirchheim unter Teck kann auf etwa 5.000 Module zurückgreifen und damit eine quasi unendliche Variantenvielfalt anbieten. )

Als Prototypenbauer, mit Schwerpunkt Zulieferindustrie, hat man sich auf die Vorbereitung beziehungsweise Kalibrierung von Blechteilen zur Serienproduktion spezialisiert. In der Hauptsache bearbeitet Saile Blechstärken von 0,8 mm bis 3,5 mm, mit einer Genauigkeit bis teilweise fünf Hundertstel Millimeter.

Der Ursprung des Unternehmens liegt im Anfertigen von Pokalen. Hierfür wurden bisher in Eigenfertigung Pressen gebaut, die den heutigen Kundenanforderungen allerdings nicht mehr gerecht werden. Sicher ist auch deshalb das Tiefziehen fest in den Wurzeln der Umformer verankert.

Schon aufgrund der einfach aufgebauten Werkzeuge setzt man im Schwäbischen nicht auf doppelt wirkende Pressen, sondern auf die dreifach wirkende Funktionsweise. Das heißt, die Stößelachse und die Blechhalterachse wurden von oben, die Auswerferachse von unten benötigt. Dieses Verfahren wird vor allem in der Topfindustrie angewendet. Hinzu kam, dass Saile neben dem automatischen Ablauf in Ergänzung mit einer Zweihandauslösung arbeitet, denn für die Prototypenfertigung muss die Möglichkeit gegeben sein, die Vorgänge visuell zu beeinflussen. Hierzu müssen unter anderem der Verfahrweg der Stößel, das definierte Aufsetzen der Blechhalter auf das Teil und die Position der Auswerfer individuell bestimmbar sein, um eventuell nachzuprägen.

Konkret für diese Presse bedeutete das: Der Stößel fährt nach unten, verdrängt das Ziehkissen, fährt nach oben und das Ziehkissen schiebt das Teil nach außen. Um diese Konstellation zu ermöglichen, mussten drei „intelligente“ Achsen in die Maschine integriert werden, die in sich, zu sich und zueinander unabhängig verfahrbar sind. Darüber hinaus war es notwendig, jede Achse mit einem eigenen Antrieb zu versehen. Der zusätzliche Vorteil: Durch die Einzelachsen lässt sich das Bauteil hinsichtlich Qualität, Höhe oder auch der Produktionsablauf entscheidend beeinflussen.

Standard für Sonderanfertigungen

Nichts desto trotz mussten Qualität, Steifigkeit, Stabilität und Führungsgenauigkeit höchsten Ansprüchen genügen. Zudem war einfachste Maschinenbedienung Bedingung.

Sicher wäre der ein oder andere gute Pressenbauer auch in der Lage gewesen, die individuellen Anforderungen zu lösen. Vorausgesetzt, er hätte das Kundeninteresse wahrgenommen und umgesetzt. Bei solch unterschiedlichen Anforderungen bezüglich Bauweise, Hublänge oder räumlichen Gegebenheiten wäre der Aufwand allerdings sehr groß gewesen, denn eine Standardlösung kam hier nicht in Betracht.

Nur gut, dass die Standards bei Dunkes in Kirchheim derart hoch angesiedelt sind, dass auf zirka 5.000 Module zurückgegriffen werden kann. Unter Modulen versteht man bei den Kirchheimern Variantenbauweisen, die bereits einmal entwickelt und gefertigt wurden. Und so wurde aus den Spezialanforderungen ein „Standard-Unikat“, das auch preislich im Rahmen blieb.

Erschienen in Ausgabe: 08/2000