Umrüstung im Stundentakt

Fokus/Drahtumformung

Zehn Varianten eines komplexen Edelstahl-Bügels produziert die neue Anlage von Schmale Maschinenbau mit nur zwei variablen Prozessschritten – und das bei einer Rüstzeit deutlich unter einer Stunde.

27. November 2012

Die Maschine ist ein Paradebeispiel für die Kombination verschiedener Technologien auf einer Fertigungsanlage«, erklärt Andreas Goseberg, Service- und Vertriebsleiter von Schmale Maschinenbau. Überdies unterstreicht sie die hohe Energieeffizienz der Schmale-Konzepte. Dazu passt, dass die auf der neuen Maschine hergestellte Produktfamilie in Wärmetauschern eingesetzt wird.

»Bei der Konstruktion haben wir von vornherein sehr großen Wert auf die Rüstzeitoptimierung gelegt«, ergänzt Goseberg. Der Aufbau ist daher so geplant und umgesetzt worden, dass lediglich zwei der sechs Prozessschritte überhaupt gerüstet werden müssen. Alle anderen können unverändert stehen bleiben, durch die gesamte Produktfamilie hindurch. »Für die Umrüstung von einem Artikel zum nächsten benötigt man nicht einmal eine Stunde.«

Auch in der Stückleistung gibt es signifikante Verbesserungen im Vergleich zur bisherigen Fertigungslösung. »Wir sind circa 50 Prozent schneller als der bislang angewendete Prozess – und das bei einer maximal gestreckten Länge des Bauteils von 850 mm.«

Lineartransfersystem mit 100-Prozent-Kontrollen

Die neue Schmale-Anlage bildet insgesamt sechs Prozessschritte hintereinander ab: Abschneiden, Stauchen, Gewindewalzen, Biegen, Prägen und Vermessen. Den Transport von Station zu Station übernimmt ein vollautomatischer Lineartransfer.

Nach dem Einzug und Richten wird der Edelstahldraht auf Länge geschnitten. Anschließend fertigen zwei Stauchaggregate links und rechts Bunde. In der folgenden Bearbeitungsstation werden an beiden Enden des Drahtes M6-Gewinde gewalzt. Als nächstes führen drei Biegeschieber sämtliche Biegungen aus. Der entstandene U-Bügel wird daraufhin von einer Presse am Unterschenkel geplättet und gleichzeitig seine Baulänge automatisch vermessen. Im letzten Abschnitt erfolgen zwei weitere 100-Prozent-Kontrollen, bei denen die Spurbreite und die Verschränkung des Artikels überprüft werden. Fehlteile werden ausgeschleust, i.O.-Teile einer Rutsche zugeführt und zur Verpackung bereitgestellt. Alle Messwerte werden protokolliert und so aufbereitet, dass sie an Excel übergeben werden können. »Anlagen dieser Art laufen oft viele Stunden unbeaufsichtigt«, erläutert Service- und Vertriebsleiter Goseberg. »Dann sind Sicherheitsmechanismen wichtig, die den Produktionsprozess überwachen und Fehler erkennen.«

Hohe Energieeffizienz dank Hydromechanik

Durch den Einsatz des in Altena entwickelten hydromechanischen Systems verbraucht die neue Anlage etwa nur ein Drittel der Energie herkömmlicher, rein hydraulischer Lösungen. Der Arbeitsdruck wird nicht durch eine Pumpe erzeugt, sondern über ein mechanisches Antriebskonzept. »Wir kombinieren im Grunde genommen die Vorteile mechanischer Antriebe mit denen hydraulischer und schneiden die jeweiligen Nachteile beider Konzepte weg«, erläutert Goseberg. Ein Ergebnis ist die hohe Energieeffizienz. Im konkreten Fall liegt die Antriebsleistung der kompletten Fertigungsanlage deutlich unter 15 KW. »Das ist schon sehr ungewöhnlich für Aggregate mit der Kraftentfaltung einer 1600-KN-Prägepresse«, ergänzt der Service- und Vertriebsleiter. Über den Touchscreen der Maschinensteuerung lassen sich sogar die Teile-Energiekosten verfolgen und weitere Parameter spielend leicht einstellen, beispielsweise zur Berechnung des Carbon-Footprints.

Hintergrund

Die Schmale Maschinenbau GmbH legt das Hauptaugenmerk auf eine technologieorientierte Anlagenplanung. »Wir sehen uns als Ingenieurbüro mit angegliedertem Maschinenbau. Daher gibt es bei uns auch keine Lösung von der Stange«, sagt Geschäftsführer Daniel Schmale. Für jedes individuelle Fertigungsproblem wird ein passgenaues Technologiepaket geschnürt.

Erschienen in Ausgabe: 07/2012