Tradition meets Technology

Titel: Rohr- und Profilherstellung

Fortschritt aus Erfahrung heraus ermöglicht den Entwicklern von Vai Seuthe immer wieder außergewöhnliche Lösungen zum Vorteil der Kunden.

26. März 2010

In Hemer steht ein Umzug an – normalerweise ist das keine Meldung. Doch in diesem Fall geht es um ein Großprojekt – und eine Nachricht nicht nur für das ›Vermischte‹ in der Lokalpresse. Denn ein traditionsreiches Fertigungsunternehmen wechselt den Standort – nach 111 Jahren! Vai Seuthe ist quasi aus den alten Kleidern gewachsen und muss den historischen Standort, 1899 vom Gründer August Seuthe erbaut und im Laufe der Jahre immer wieder erweitert, verlassen.

Aber: Hier, am westlichen Rand des Sauerlands, ist man bodenständig, uns so bleibt man seiner Heimatgemeinde treu. Und erst recht dem Standort Deutschland, dessen Vorteile gerade hier, nahe den Verkehrsknoten des Ruhrgebiets, offensichtlich werden: eine gut funktionierende Infrastruktur zum Beispiel, aber auch menschliche Sekundärtugenden wie Ehrlichkeit, Zuverlässigkeit, Pünktlichkeit und nicht zuletzt Qualitätsdenken. Auch Vai Seuthe versteht ›Made in Germany‹ als Verpflichtung und verlässt daher die deutsche Basis nicht – vom Internet-Auftritt abgesehen. Gemeinsam mit der lokalen Politik wurde ein expansionsfähiger neuer Standort in Hemer gefunden – ein Glück auch für die Mitarbeiter, deren Arbeitsweg sich kaum ändert.

»Wir sind ein erfolgreiches Traditionsunternehmen! Das können wir nach 111 Jahren am Markt guten Gewissens behaupten«, stellt Geschäftsführer Dr. Gerald Schildheuer fest. »Der Name Seuthe steht für Innovation, Qualität und Erfahrung. Aufgrund dieser langjährigen Erfahrung verkaufen wir nicht nur Maschinen, sondern technisch anspruchsvolle und qualitativ ausgereifte Produktionslösungen zur Steigerung der Betriebseffizienz unserer Kunden. Neben der Technik verstehen wir unsere Lösungen als Ansätze, die Produktionskosten unserer Kunden nachhaltig zu senken.«

Vai Seuthe hat sich in den letzten zwei Jahren intensiv an den Kundeninteressen ausgerichtet, aufbauend auf der Erfahrung mit bewährter Technik. Ergebnis sind klarere Betriebsabläufe und geringere Kosten, sodass nun preisattraktive Basisanlagen mit deutlich verkürzten Lieferzeiten das Lieferprogramm erweitern. Dies ermöglicht dem Kunden seinerseits, schnell auf Markttrends zu reagieren.

Ergänzt wird die Technik durch verschiedene Finanzierungsmodelle, deren größter Pluspunkt wohl der Tilgungsbeginn bei Produktionsstart ist. Der Vorteil ist klar: Die Anlage kostet erst, wenn sie verdient.

Kostenbewusst entwickeln

Nach 111 Jahren im Geschäft weiß man bei Vai Seuthe eines ganz genau: Man muss als Unternehmen flexibel bleiben, denn der Markt ist es auch. Aus diesem Grund sieht sich Vai Seuthe permanent gefordert, gemeinsam mit den Kunden optimale Produktionslösungen aus Technik, Qualität und wirtschaftlicher Effizienz zu erarbeiten. Besonderes Augenmerk wird auf die Reduzierung der langfristigen Kosten einer Anlage gerichtet. Diese ergeben sich hauptsächlich in der Betriebsphase: Energiekosten, Materialkosten, Rüstkosten, Verschleiß, Instandhaltung.

Eine gelungene Umsetzung zeigen die Techniken CTA (Central Tool Adjustment) und FCF (Flexible Cold Forming). Beide Methoden haben eines gemeinsam: Sie sparen.

CTA ist eine Systemlösung zur Rundrohrfertigung und ermöglicht die Rohrherstellung eines großen Abmessungsbereiches mit nur einem, automatisch gesteuerten Universalrollensatz. Durch Einsatz des CTA-Rollenmoduls in der Einformung und der Kalibrierung spart der Kunde die Anschaffung einer Vielzahl von Rollensätzen für verschiedene Abmessungen, er reduziert demzufolge seine Lagerfläche für Rollensätze erheblich, und dank der automatischen Zustellung der CTA-Universalrollen ergibt sich eine ebenfalls erhebliche Reduzierung der Umrüstzeit.

Gleiches gilt für FCF, im Wesentlichen für die Fertigung quadratischer und rechteckiger Profile angewandt. Auch hier bieten sich Einsparpotenziale durch den Einsatz von Universalrollen, die automatisch zugestellt werden und generell eine hohe Anlagenverfügbarkeit gewährleisten.

Allerdings ist das Highlight dieser Technik die Direkteinformung der Profile. Durch Vermeidung von Materialaufdickungen in den Radien kann je nach Abmessung sogar eine Materialeinsparung in der Bandbreite von drei bis sechs Prozent erzielt werden. Beide Systemlösungen werden mit energierückgewinnenden Komponenten ausgestattet, um die Energiekosten zu senken.

Alles in allem bietet sich hier eine große Palette an Einsparungen in der Betriebsphase – die bei Seuthe-Anlagen leicht 50 Jahre überschreiten kann.

Krise setzt Entwicklungspotenzial frei

»Natürlich ist das schwierige letzte Jahr auch an uns nicht einfach so vorbeigegangen. Wir sind aber sehr froh, diese Zeit ohne Mitarbeitereinbußen geschafft zu haben«, freut sich Peter Janho, Technischer Leiter und Prokurist. »Wir haben die Zeit genutzt, um unser Portfolio zu optimieren. Die erarbeiteten Kostenvorteile kommen unseren Kunden zugute – aber nicht zu Lasten der Qualität! Trotz des enormen finanziellen Drucks in diesen Tagen werden wir unseren namhaften europäischen Lieferanten treu bleiben, um unseren Kunden weiterhin eine zuverlässige, ausgezeichnete Qualität zu bieten.« Unterstrichen wird diese Aussage durch die kommende Re-Zertifizierung des Unternehmens mit einem erweiterten QMB-Team.

Beispielhaft für die Vai-Seuthe-Qualität ist die langjährige Zusammenarbeit mit einem namhaften Schweizer Marktführer für Präzisionsrohre, der Forster Rohr- & Profiltechnik AG. Die erfolgreiche Kooperation begann 1957 mit der Lieferung der ersten Seuthe-Anlage. 2008 wurde genau diese Rohrschweißanlage in immer noch tadellosem Zustand als Gebrauchtmaschine an einen deutschen Rohrproduzenten weiterverkauft.

Seit Beginn der Geschäftsbeziehung fertigte Vai Seuthe fünf Rohr- und Profilstraßen und mehrere Trennsägenaggregate für Forster, so 1998, nach enger Zusammenarbeit, eine Neuentwicklung in der Rohrfertigungstechnik: eine Rohrstraße zur Herstellung maßgewalzter Präzisionsstahlrohre mit sehr glatten Oberflächen und engsten Durchmessertoleranzen. Diese Rohre erfüllen oft die Anforderungen, die sonst an gezogene Rohre gestellt werden. Für Forster hat sich die Arbeit an diesem Projekt rentiert, denn es eröffnete ihm den Zugang zu einem neuen Markt für Rohre aus Mangan-Bor-Stählen, insbesondere für die Automobilbranche. Hier werden die gefertigten Qualitäten wegen ihrer Zuverlässigkeit, der hohen Materialfestigkeiten und der engen Toleranzen gefordert und geschätzt. Die Nachfrage nach Präzisionsrohren der Premiumklasse ist so hoch, dass im Dezember 2008 eine zweite Seuthe-Präzisrohrstraße in Betrieb genommen wurde. Forsters Marktstrategie stimmt – und Vai Seuthe ist stolz, dazu beigetragen zu haben.

Verdreifachter Durchsatz

Die kontinuierliche Auseinandersetzung mit der neuesten Technik konfrontiert Vai Seuthe mit den unterschiedlichsten Herausforderungen. Immer wieder entwickelt das Unternehmen in Kooperation mit Kunden anspruchsvolle Pilotanlagen.

Dazu gehört zum Beispiel eine einzigartige Fügeanlage zur Herstellung von Leichtbauprofilen. Sie produziert Stahlträger und, durch Einbindung unterschiedlicher Materialien, Hybridträger für interessante Anwendungen im Leichtbau.

Aktuellstes Beispiel sowohl einer gelungenen Produkt- als auch einer optimalen Produktionslösung zur Effizienzsteigerung ist die Aufrüstung einer Edelstahlanlage mit der patentierten CTA-Technik. Dieses Upgrade zusammen mit der Installation einer Laserschweißung und einer eigens angepassten mitfahrenden Trenneinheit resultierte in greifbare Vorteile für den französischen Kunden. Dieser, ein Weltmarktführer mit hohem Anspruch, betrieb seine Edelstahlanlage seit vielen Jahren. Sie war mit einem 6”-WIG-Schweißaggregat, einer konventionellen Einformung und einer fliegenden Bandsäge ausgestattet. Mit dieser Ausrüstung war eine maximale Geschwindigkeit von 5 m/min erreicht worden, je nach Banddicke.

Umrüstungen benötigten üblicherweise 12 bis 24 Stunden. Hauptsächlich aufgrund dieser unwirtschaftlichen Betriebsparameter wurde die Entscheidung zur Modernisierung gefällt. Vai Seuthe wurde als Partner gewählt, um gemeinsam ein Modernisierungskonzept zu entwickeln und das Ergebnis in die Praxis umzusetzen.

Die Aufrüstung der bestehenden 6”-Linie umfasste drei Hauptbereiche:

1. Installation eines hochentwickelten CO2-Laser-Schweißaggregates durch den Kunden, zusätzlich zur vorhandenen WIG-Schweißeinheit: Hierdurch wurde die Verdreifachung der Anlagen- und Produktionsgeschwindigkeit auf 15 m/min ermöglicht, abhängig von der Rohrwanddicke. Die WIG-Schweißeinheit wurde in der Anlage belassen, um eine höhere Produktionsflexibilität zu erhalten; zudem ist WIG-Schweißen für spezielle Anwendungen essenziell.

2. Austausch der ersten fünf Einformgerüste der konventionellen Einformung durch CTA: Dieser Schritt ermöglichte die beträchtliche Reduzierung der Wechselzeiten auf unter drei Stunden – wie vom Kunden gefordert. Diese Forderung konnte durch den Einsatz nur eines universellen Rollensatzes, montiert in einem Rollenkäfig, realisiert werden. Dieser eine Rollensatz ist in der Lage, eine Vielzahl an Rohrabmessungen von der Einformung bis zu den Messergerüsten zu produzieren. Die einzelnen Rollen werden automatisch über das entsprechende Produktionsprogramm positioniert und am Bedienpult kontrolliert.

3. Austausch der vorhandenen Bandsäge durch eine neu entwickelte, mitfahrende Trenneinheit: Diese Trenneinheit wurde, entsprechend der Kundenvorgabe, dass sie das vollständige Produktprogramm der Schweißlinie kostengünstigst trennt, von Vai Seuthe entwickelt und gebaut. Spielfreie Planetengetriebe, kombiniert mit einer Feinjustierungskontrolle mit Hilfe der Siemens-Simotion-Software, ermöglicht den Einsatz von HSS-Sägeblättern mit einem Durchmesser von nur 600 mm für alle Rohrprodukte der Anlage bis hin zur größten Abmessung.

Steigerung der Anlageneffizienz um 25 Prozent

Mit Inbetriebnahme der aufgerüsteten Edelstahl-Rohrschweißanlage wurden für den Kunden etliche eindrucksvolle Betriebs- und Kostenvorteile umgesetzt:

- Dreifache durchschnittliche Anlagengeschwindigkeit

- Reduzierung der bisherigen Einrichtzeit von zwölf bis 24 auf weniger als drei Stunden

- Erhöhung der Anlagenflexibilität zur Abdeckung eines größeren Produktspektrums

- Erhebliche Senkung der Gesamtwerkzeugkosten durch Anwendung von CTA. Der Preis eines neuen Universalrollensatzes für einen speziellen Abmessungsbereich ist bis zu 50 Prozent niedriger als der Rollenpreis für die vergleichbaren Abmessungen der konventionellen Einformung.

- Erhebliche Reduzierung der Trennkosten. Die neue mitfahrende Trenneinrichtung trennt mit einer Sägeblattgröße das vollständige Produktionsprogramm der Anlage. Dies spart Geld, da sie deutlich die Lagerkosten und Einkaufskosten senkt. Zudem unterstützt die Auslegung auf eine Sägeblattgröße die stark verkürzte Umrüstzeit, weil ein dimensionsabhängiger Sägeblattwechsel nicht mehr notwendig ist.

Vai Seuthe erhielt das Endabnahmezertifikat für diese einmalige und anspruchsvolle Projekt im Mai 2009.

Malorie Songalama

www.vaiseuthe.de (nur englisch)

Erschienen in Ausgabe: 02/2010