Technik zur Aluminiumblech-Produktion

Zur Aluminium zeigt Vollert neuartige Materialfluss- und Lagersysteme für Hütten-, Walz- und Strangpresswerke. Die erste mit Trimet Aluminium entwickelte Anlage zur Kühlung grüner Anoden funktioniert mittels natürlicher Belüftung. Bei der Hydro Rolled Products GmbH unterstützt eine voll automatisierte Intralogistiklösung die schnelle und beschädigungsfreie Produktion hochwertiger Aluminiumbleche.

11. November 2016

Das neue Verfahren zur Kühlung grüner Anoden im Hamburger Werk der Trimet Aluminium SE reduziert den Ressourceneinsatz und verzichtet auf eine aktive Kühlung. Es setzt anstelle von Kühl- oder Spritzwasser auf Kühlung durch natürliche Außenluft.

Trimet untersuchte die Machbarkeit der Idee mittels einer Studie mit Unterstützung der schweizerischen R&D Carbon. Das Ergebnis: Die Luftkühlung ist anderen Systemen überlegen. Gleichzeitig bietet das Luftkühlverfahren eine höhere Prozess- und Qualitätssicherheit, reduziert die Ausschussquote und schont die Umwelt.

Heiße Luft statt Kühlwasser

Vollert hat mehrfach aktive Luftkühlsysteme zur Kühlung von Coils in Hochregallagern konzipiert. Für Trimet übernahmen die Intralogistikspezialisten Planung und Bau des Hochregallagers zur Lagerung heißer Anoden inklusive der Förder-, Steuerungs- und Belüftungstechnik. Die Kühlung basiert auf der natürlichen Konvektion von Wärme, gesteuert durch Öffnungen im Dach. Aktive Ventilationssysteme sind nicht erforderlich, ein kostenintensiver Kühlwasserkreislauf entfällt.

Die automatisierte Fördertechnik verhindert Transportschäden und verringert den Grünanodenausschuss. Insgesamt fasst das Hochregallager in Hamburg 336 Anoden, die von einem Regalbediengerät automatisch ein- und ausgelagert werden – rund 35 Anoden pro Stunde. Die Jahresproduktion von Trimet in Hamburg liegt bei rund 130.000 Tonnen.

Voll automatisierte Intralogistiklösung

„Konsequent, schnell und sicher“, beschreibt Lars Strobel, Projektleiter Vertrieb von Vollert, das neue Intralogistiksystem bei der Hydro Rolled Products GmbH. Hydro hat in Grevenbroich eine Produktionslinie speziell für Automobilprodukte errichtet.

Das Konzept sieht durchgängig automatisierte Abläufe für die bis zu 15 Tonnen schweren Aluminium-Coils vor – von der LKW-Entladung über die Lagerung und Andienung der Produktion bis zum Versand und der Rückführung von Reststoffen. Die zentrale Achse bildet ein 36 Meter hohes und 100 Meter langes Vollert-Hochregallager für 800 Coils.

Bei der Anlieferung der Roh-Coils aus einem Hydro-Schwesterwerk entlädt ein Manipulator voll automatisiert die Coils von den LKW. Über das Hochregallager und zwei Coil-Manipulatoren werden diese dann bedarfsgerecht zur Weiterbearbeitung, Vergütung und Oberflächenbehandlung bereitgestellt.

„Bei diesem Werk wurde ein optimales Intralogistikkonzept erarbeitet“, erklärt Lars Strobel. „Die voll automatisierten Systeme erlauben hohe Geschwindigkeiten und ergeben im Zusammenspiel einen perfekten Produktionsablauf.“ Zwei Jahre benötigte Vollert für Planung, Fertigung und Aufbau der Anlage. Seit Anfang Oktober 2016 produziert die Automobillinie erste Bänder für Kunden.