Stapelanlage für rechteckige Platinen

Fokus

Steigende Typenvielfalt verlangt immer höhere Flexibilität. Platzmangel und Lagerhaltung sind immer häufiger der Anlass, von der Platinenschnittanlage aus mehrere Einzelpressen und Pressenstraßen zu versorgen.

07. Februar 2012

Meist ist die Automation einer Platinenschnittanlage mit universellen Standardmaschinen nicht zu lösen. Gründe hierfür sind die individuellen Produktionsmethoden der Hersteller sowie die unterschiedlichen Größen und Formen der herzustellenden Platinen. Im hier vorgestellten Fall automatisierte Dreher die Platinenstapelung an einer Platinenschnittanlage.

Lange Mängelliste

An der vorhandenen Längs- und Querteilanlage werden Rechteckplatinen aus Stahlmaterial geschnitten. Das Blechband wird über eine Abwickelhaspel abgewickelt, an einer Richtmaschine gerichtet und der Längs- und Querteilschere über einen Walzenvorschub zugeführt. Die vorhandene, über 30 Jahre alte Abstapelanlage erfüllte nicht mehr die gestiegenen Anforderungen des LKW-Herstellers, zumal für die technisch veralteten Anlage keine Ersatzteile mehr geliefert wurden. Nachfolgend die Mängel der alten Anlage und damit die Gründe für die Neuanschaffung:

- Verfügbarkeit von Ersatzteilen

- Sicherheitsstandards

- Abstapelgenauigkeit

- Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit

- Produktionsgeschwindigkeit

- Platinenqualität.

Platinenabführung per Magnet

Der Transport der Platinen von der Schere ab Übergabestelle bis zur Stapelanlage erfolgt über Magnetbandförderer. Um verschiedene Platinengrößen transportieren zu können, sind die Förderer mit vier in der Breite frei positionierbaren Doppelmagnetbändern ausgestattet. Die darüber installierte motorisch verfahrbare Magnetbrücke verhindert Beschädigungen der Riemen beim Vorschub des Bandmaterials und wird je nach Bedarf, abhängig von der Platinenlänge, an Arbeits- oder Ruheposition gefahren. Das Coilband wird zuerst an der Magnetbrücke festgehalten und vorgeschoben. Zeitgleich mit dem Schnitt wird die Platine auf die Magnetbänder abgeworfen und schließlich den Überkopfmagnetbändern zugeführt.

Für Wartungsarbeiten an der Schere und zum Schopfen des Bandmaterials können die Magnetbrücke und das erste Magnetband um 600 mm motorisch verfahren werden.

Anfang und Ende des Coilbands werden manuell an der Schere abgeschnitten. Das Abfallprodukt fällt in den Schrottbehälter und wird bei Bedarf motorisch aus der Schallschutzkabine gefahren, mit einem Gabelstapler entnommen und entleert.

Platinenstapelsystem

Die Platinen werden im Start-Stop-Betrieb dem im Stapelsystem befindlichen Überkopfmagnetband übergeben und dem Stapel zugeführt. Dies ermöglicht eine beschädigungsfreie Übergabe.

Das Überkopfmagnetband besteht ebenfalls aus vier Doppelriemen, die automatisch in der Breite einzeln an die eingegebenen Positionen fahren. Über die beiden darunter befindlichen Platinen-zentrierrahmen werden die Platinen millimetergenau auf Paletten gestapelt. Auch die Einstellung der Zentrierrahmen erfolgt automatisch nach Vorgabe. 300 verschiedene Positionen können gespeichert werden. Ein motorisch verfahrbarer Trennkeil ermöglicht Doppelstapel auf einer Palette. Zur Wartung können die Zentrierrahmen motorisch aus der Schallschutzkabine gefahren werden.

Die Platinen, in der Dicke von 0,5 bis 2,0 mm, werden auf den auf hydraulisch betriebenen Scherenhubtischen befindlichen Paletten abgelegt. Für die Stapelung können auch Behälter eingesetzt werden. Die maximale Stapelhöhe beträgt inklusivePaletten 700 mm bei einer Tragkraft von je 8000 kg. Die Stapel werden automatisch aus der Schallschutzkabine gefahren und anschließend per Gabelstapler entnommen. In dieser Zeit gewährleistet der zweite Scherenhubtisch den Dauerlaufbetrieb bei gleichzeitigem Stapelwechsel.

Die Abstapelanlage ist für den Dreischichtbetrieb vorgesehen und wird vom Kunden auch so genutzt. Der forderte eine Verfügbarkeit der Anlage von 96 Prozent. Automatic-Systeme Dreher GmbH erreichte sogar 98,8 Prozent und übertraf somit diese Vorgabe. Und auch die Platinenqualität wurde mit der neuen Anlage verbessert. Kratzer auf den Platinen und Stoßkanten wurden vermieden.

Des weiteren wurde vom Kunden eine Stapelgenauigkeit von ± 5 mm gefordert. Dreher übertraf dies mit einer Genauigkeit von ± 2 mm.

Für den ›Werkzeugwechsel‹ gab der LKW-Hersteller eine Zeit von fünf Minuten vor. Bei der Endabnahme wurden Zeiten von maximal drei Minuten realisiert und somit auch hier die Vorgaben weit übertroffen.

Schallschutzkabine und Schutzzaun

Die Platinenstapelanlage bekam auch eine neue Schallschutzkabine, ausgestattet mit automatischen Hubtoren für die Platinenwagen sowie für den Schrottbehälter. Alle Einzel- und Doppelflügeltüren auf der Vor- und Rückseite der Anlage werden elektronisch kontrolliert.

Die Vorgabe des Kunden war ein maximaler Geräuschpegel von 80 dB. Messungen ergaben maximal 76,3 dB – im Vergleich zur alten Anlage 13 dB weniger.

Die Bandanlage erhielt einen neuen Schutzzaun mit elektronisch kontrollierten Flügeltüren sowie einen Rammschutz im Bereich der Abwickelhaspel. Somit ist die Anlage sicherheitstechnisch ebenfalls auf dem neuesten Stand. Dies wurde von einem unabhängigen Fachmann überprüft und abgenommen.

Erschienen in Ausgabe: 01/2012