Standard ist die Lösung

Titel/Stanzwerkzeugbau

Mit Standardisierung schafft es der Hersteller Strohheker Schulz, seine Stanzwerkzeuge kosteneffizient zu fertigen. Die Normteile dafür liefert der renommierte Normalienhersteller Meusburger aus dem österreichischen Wolfurt.

28. Mai 2018
»Wir wollen noch mehr standardisieren, denn dadurch können wir ganz einfach Geld sparen.« Kai U. Burkhardt (rechts), Geschäftsführer von Strohheker Schulz, neben (von links) Michael Kunzmann von Meusburger, Mathan Nagarajah, Leitung Werkzeugbau bei Strohheker Schulz, und Aleksander Koch, Ausbilder bei Strohheker Schulz. Bild: bbr
Bild 1: Standard ist die Lösung (»Wir wollen noch mehr standardisieren, denn dadurch können wir ganz einfach Geld sparen.« Kai U. Burkhardt (rechts), Geschäftsführer von Strohheker Schulz, neben (von links) Michael Kunzmann von Meusburger, Mathan Nagarajah, Leitung Werkzeugbau bei Strohheker Schulz, und Aleksander Koch, Ausbilder bei Strohheker Schulz. Bild: bbr)

Als Kai U. Burkhardt 2009 bei dem Pforzheimer Unternehmen Strohheker angefangen hat, hatte der heutige Geschäftsführer den richtigen Riecher: Statt reiner Kunststoffspritzteile wollte er die Produktion auf Hybridbauteile ausrichten. Die werkzeugfallenden Kunststoffteile waren nicht mehr lukrativ, da der internationale Druck sehr groß geworden war. Hybridbauteile aus dünnwandigem Metall und Kunststoff zur Verstärkung hingegen sind gefragt – speziell im automobilen Leichtbau.

Das erste Hybridbauteil lief 2012 vom Band: stanzen, beschichten, biegen, trennen, mit Kunststoff umspritzen, prüfen, biegen, trennen und verpacken – alles in einer Fertigungslinie. Seitdem sind weitere Teile dazugekommen, zum Beispiel für die Clockspring, mit deren Hilfe sich das Lenkrad im Fahrzeug dreht, ohne dass sich die Kabel für die elektrischen Geräte verklemmen.

Besserer Marktzugang dank Fusion

Ein weiterer wichtiger Schritt in der Unternehmensgeschichte: 2013 hat Kai U. Burkhardt zusammen mit zwei Gesellschaftern die Unternehmen Strohheker und Schulz gekauft. Der Stanzbetrieb Schulz war ebenfalls in Pforzheim ansässig. 2014 bezogen die beiden Betriebe ihren heutigen Standort in Pforzheim. 2017 fusionierten sie schließlich zur Strohheker Schulz Stanz- und Hybridtechnik GmbH.

»Ein neuer Standort und zwei unterschiedliche Unternehmenskulturen unter einen Hut bringen, das war nicht ganz einfach«, erinnert sich Kai U. Burkhardt. Jedoch hat sich der Aufwand gelohnt. Mit der Verschmelzung hat Strohheker Schulz einen größeren Umsatz und noch dazu einen besseren Marktzugang.

Der Hersteller produziert sowohl Prototypen und Musterteile als auch Serien. Außerdem bietet er Prozessentwicklung und Konstruktion an. Burkhardt: »Wenn unsere Kunden einen kompetenten Partner brauchen, mit dem sie ein Produkt an der Schnittstelle zur Fertigungstechnik entwickeln können, sind wir zur Stelle.«

51 Prozent der Kunden sind aus der Automobilindustrie, 34 Prozent aus der Elektrotechnik und 15 Prozent teilt sich auf Haustechnik, die optische Industrie und die Medizintechnik auf. »Bei der Prozessentwicklung arbeiten wir gerne mit Tier-1, -2 und -3 zusammen«, so Burkhardt. »Wichtig ist, sich mit dem Produkt und dessen Anforderungen in der Tiefe auseinanderzusetzen und prozessorientiert zu denken.« Dazu arbeitet Strohheker Schulz in interdisziplinären Teams mit modernen CAD-Systemen.

»Nach dem Umzug haben wir angefangen, zwei unterschiedliche EDV-Landschaften zu konsolidieren«, erklärt Burkhardt. Hightech-Geräte wurden angeschafft und das ERP-System wurde vorangetrieben. Dazu gehören ein CAQ-System, EDI-Anbindung und Apps, um von überall aus ins ERP-System zugreifen zu können. In dem System wird alles zentral, digital und 100-prozentig transparent abgebildet.

Neben den Hybridbauteilen werden in Pforzheim Stanz-, Biege- und Prägeteile hergestellt – beispielsweise Federn, Rund- und Flachkontakte – sowie komplette Baugruppen, etwa für die Leiterplattenindustrie. Seine Produkte liefert der Fertiger in die ganze Welt. Werkstofftechnisch gibt es kaum Einschränkungen: Strohheker Schulz verarbeitet Stahl, Edelstahl, Aluminium und sämtliche Buntmetalle.

Entsprechend vielfältig ist auch der Maschinenpark aufgestellt: Der Hersteller hat einerseits Schnellläuferpressen mit 500 Kilonewton Presskraft für kleine Bauteile im Millionenbereich. Andererseits hat er Stanzautomaten bis 1.250 Kilonewton Presskraft und einer Einbaulänge bis 1.250 Millimeter sowie Spritzgussmaschinen zur Herstellung der Hybridteile. »Und der Bedarf geht in Richtung 2.000 Kilonewton Presskraft«, so Burkhardt. Nur die Galvanik- und die Wärmebehandlung von Werkzeugkomponenten übernehmen externe Partner.

Starker Partner im Werkzeugbau

Strohheker Schulz konzentriert sich immer mehr auf Pressen renommierter Hersteller, zum Beispiel von Bruderer. Burkhardt: »Dieses Jahr bekommen wir eine Anlage mit drei Robotern, die miteinander kommunizieren.« So läuft die Fertigung vom Stanzband bis zum fertig geprüften und verpackten Bauteil automatisiert ab. Ziel ist, elektromechanische Baugruppen voll automatisiert produzieren zu können. Darüber hinaus hat der Hersteller einen eigenen Werkzeug- und Formenbau. Gebaut werden Press-, Zieh- und Stanzwerkzeuge, Folgeverbundwerkzeuge, Montagevorrichtungen und sogar kleine Bereitstellungsautomationen, »weil unsere Kunden voll funktionsfähige Einheiten wollen, die sie in ihre Fertigungslinie integrieren können«, erklärt Burkhardt.

Für den Stanzwerkzeugbau bezieht Strohheker Schulz Normalien von Meusburger. Dass der Stanzbetrieb den renommierten Normalienhersteller aus Wolfurt als Partner ausgewählt hat, geht auf mehrere glückliche Fügungen zurück. Beide Unternehmen waren 2012 auf der »gläsernen Fertigung« der Hybridica in München. Auf dem Gemeinschaftsstand konnten die Besucher beobachten, wie ein Hybridteil – exemplarisch von Strohheker – entsteht. Meusburger lieferte damals die Normalien für das Spritzgusswerkzeug.

»Der Startpunkt für die Zusammenarbeit war gelegt, als ich Meusburger auf der Messe kennengelernt hatte«, erzählt Kai U. Burkhardt. Zu dieser Zeit hat der Normalienhersteller sein Produktportfolio um den Bereich Stanzen erweitert und den Vertrieb ausgebaut – zeitgleich zur Neuausrichtung bei Strohheker. Seit 2013 betreut Michael Kunzmann, Gebietsverkaufsleiter von Meusburger, das Pforzheimer Unternehmen.

Bis die ersten Normalien eingesetzt wurden, sind allerdings noch mal gut zwei Jahre vergangen. »Pforzheim ist eine Welt der Tüftler und Erfinder. Da will sich keiner in die Karten schauen lassen«, verrät Michael Kunzmann. »Wir waren zudem noch stark mit dem Umzug beschäftigt«, ergänzt Burkhardt, »aber Ende 2014 waren wir dann bereit, neue Wege zu gehen.«

Zuerst hat der Stanzwerkzeugbauer nur Norma-lien, die der Montage der Werkzeugmodule dienen, bei Meusburger bezogen. Nach und nach sind immer mehr Elemente hinzugekommen. Strohheker Schulz nutzt derzeit die Stanzgestelle, die Grundplatten und diverse Einbauteile wie Führungen, Systemdruckfedern und Buchsen. Ein großer Vorteil Meusburgers gegenüber den Wettbewerbern: »Wir bieten als einziger Normalienhersteller das komplette Spektrum an«, betont Kunzmann.

Zu den Stärken des Unternehmens gehört auch das Online-Beschaffungssystem. »Das lässt keine Fragen offen«, meint Burkhardt. »Die Normalien, die wir online bestellen, sind in kürzester Zeit da.« Das ist dem 18.000 Quadratmeter großen Lager zu verdanken, in dem die Normteile ständig vorrätig sind.

Für Burkhardt ein weiterer Pluspunkt: der Kontakt zu Michael Kunzmann. Der gelernte Werkzeugmacher ist regelmäßig in Pforzheim, berät und unterstützt, wo er kann. »Bei Fragen gibt es zwei Möglichkeiten: Entweder ich kann gleich am Telefon helfen oder ich bin innerhalb von 24 Stunden vor Ort«, so der Gebietsverkaufsleiter. »Vor allen Dingen deckt er unsere Bedürfnisse auf und trägt sie ins Unternehmen weiter«, lobt er Kunzmanns Offenheit für Impulse vom Markt.

So hat Meusburger beispielsweise 21 CAD-Systeme in seine Datenbank integriert. Eines davon ist Visi, womit Strohheker Schulz konstruiert. Damit können die Konstrukteure das standardisierte Werkzeug aus dem Meusburger-System ins eigene CAD-System übertragen und einfach weiterarbeiten. Auf diese Weise lässt sich laut Michael Kunzmann viel Zeit sparen.

Seit Beginn der Zusammenarbeit ist Kai U. Burkhardt voll und ganz zufrieden mit seiner Entscheidung: »Nicht nur die Qualität der Produkte ist herausragend. Meusburger ist auch als Unternehmen ein absolutes Vorbild – angefangen bei der Mate-rialbewirtschaftung über die Lehrwerkstatt bis zu den Kleinbussen für die Mitarbeiter. Als ich das Werk in Wolfurt besichtigt habe, hab ich den Mund nicht mehr zubekommen.«

Der Geschäftsführer hat auch hier den richtigen Riecher bewiesen und will weiterhin Entwicklungspartner und Ideenlieferant von Meusburger bleiben, um gemeinsam die Technik zu verbessern. »Wir wollen noch mehr standardisieren, denn dadurch können wir ganz einfach Geld sparen und schneller arbeiten«, versichert er.

Hedwig Unterhitzenberger

Zahlen & Fakten

Die 1964 von Georg Meusburger als Ein-Mann-Betrieb gegründete Meusburger-Gruppe ist einer der international führenden Hersteller hochwertiger Normalien für den Werkzeug-, Formen- und Maschinenbau. Seine rund 86.000 Artikel im Sortiment liefert Meusburger in die ganze Welt. Zum Unternehmen gehören Verkaufsniederlassungen in China, USA, Türkei, Indien und Mexiko. 97 Prozent der Artikel werden ab Lager geliefert. Dafür steht eine 18.000 Quadratmeter große Lagerfläche zur Verfügung. Aktuell arbeiten bei dem Unternehmen mit Hauptsitz im österreichischen Wolfurt 1.550 Mitarbeiter. Der Jahresumsatz beträgt 291 Millionen Euro. 2017 investierte das Unternehmen in den größten Erweiterungsbau seit Bestehen und stellte das automatische Kleinteilelager fertig.

Erschienen in Ausgabe: 04/2018