Nur wenige Handwerkszweige sind in den letzten Jahren so unter wirtschaftlichen Druck geraten wie der Schaltschrankbau. Grund dafür ist allein der hohe Anteil an manuellen Tätigkeiten, der als deutlicher Wegbereiter für eine Fertigung in osteuropäischen Billiglohnländern gilt. Analysiert man die erforderlichen Arbeitsschritte zur Fertigung eines Schaltschranks, so erkennt man schnell die Problemzonen. Die Schrankfertigung gliedert sich in folgende Arbeitsschritte: Elektrische Planung, Aufbauplanung, mechanische Metallbearbeitung, Bestückung, Test und Dokumentation. Für die elektrische Planung stehen moderne E-CAD-Anwendungen zur Verfügung, wie ePlan, Triathlon, Eltime und viele andere mehr. Hier gibt es wenig weiteres Rationalisierungspotential. Die fertigen Verdrahtungspläne gehen dann digital oder auf Papier in die Werkstatt, wo die eigentliche Aufbauplanung des Schaltschranzkes beginnt. Die Handwerker entnehmen hierzu dem Lager die erforderlichen Bauteile und verschieben sie so lange auf der Montageplatte, bis ein stimmiger Schrankaufbau gegeben ist. Dann wird feingemessen, angezeichnet und vorgekörnt. Schließlich werden mit Handwerkszeugen die erforderlichen Bohrungen und Gewinde gefertigt, sowie Ausbrüche mit Stichsäge oder mechanischer Presse.

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Für die Metallbearbeitung der Montageplatte müssen, je nach Komplexität des späteren Schaltschrankes, zwischen 3 und 5 Stunden Arbeitszeit aufgebracht werden, sowie 1 bis 3 Stunden für die Metallbearbeitung der äußeren Gehäuseteile, wie Türen, Seitenwände und Dächer. Diese Tätigkeiten werden in vielen Unternehmen von den gleichen Facharbeitern verrichtet, welche später auch den Schrank verdrahten. Erst nach Abschluß dieser lauten und oft unbeliebten Tätigkeiten kann der Schrank bestückt werden. Die Bestückung und der spätere Test des fertigen Schrankes sind Facharbeitertätigkeiten und bieten nur ein geringes Rationalisierungspotential. Steinhauer „GS 2215 HSA/HSB“-CNC ist eine Lösung für Aufbauplanung, automatische Metallbearbeitung und Dokumentation. Die Steinhauer „GS 2215 HSA/HSB“-CNC-Bearbeitungszentren reduzieren den menschlichen Aufwand für Aufbauplanung und Bestückung/Entnahme des Werkstücks auf 15 bis 30 Minuten bei Fertigung eines Unikates. Die gesamte weitere Metallbearbeitung erfolgt automatisch durch das Bearbeitungszentrum. Die Aufbauplanung erfolgt mit einer vollwertigen und intuitiv zu bedienenden CAD-Software. Umfangreiche Bauteilbibliotheken erleichtern die vollvisuelle Schrankplanung. BMK-Teile werden direkt aus der jeweiligen E-CAD-Anwendung übernommen. Die Planung kann beliebig mehrfeldrig und unter Einbeziehung sämtlicher Gehäuseteile erfolgen. Eine umfangreiche Variantenfertigung erlaubt die Einbeziehung älterer Projekte oder Teilaufbauten zur weiteren Zeitreduzierung. Auch ein Direktbetrieb der Bearbeitungszentren aus ePlan, Triathlon oder Eltime ist möglich. Nach Fertigstellung des CAD-Aufbauplanes wird die Zeichnung in den Postprozessor exportiert, der umfangreiche Plausibilitätskontrollen zur Vermeidung von Ausschuß durchführt und die automatische Erzeugung des CNC-Codes übernimmt. Die weitere Fertigung erfolgt automatisch. Außerdem werden Zuschneidelisten für Kabelkanäle und Profilschienen generiert. Zusätzlich steht eine maßstabsgerechte und mit BMK versehene Schrankdokumentation zur Verfügung. Das Bearbeitungszentrum kann flache und abgekantete Werkstücke (Montageplatten, Pultdeckel, Gehäuseteile) bis 2.180 x 1.450 mm bearbeiten sowie nicht zerlegbare Kästen (zum Beispiel Rittal AE, EL) bis zu einer Größe von 1.550 x 1.300 x 550 mm. Bearbeitet werden können sämtliche Werkstoffe, die im Schaltschrankbau üblich sind, wie Stahl, Edelstahl, Aluminium und verschiedene Kunststoffe. Ein automatisches Werkzeugwechselsystem nach Industriestandard SK30 erlaubt die wahlfreie Bestückung mit maximal 18 Werkzeugen, wie Bohrern, Gewindeformern, Fräsern oder Entgratern. Der Hochfrequenz-Spindelmotor erlaubt Fräsgeschwindigkeiten bis 850 mm/min in 3 mm Stahl. Lackierte Gehäuseteile bleiben dabei unbeschädigt. Die moderne Beckhoff-CNC basiert auf TwinCAD und erlaubt eine Fernwartung des gesamten Systems bis hin zur letzten Busklemme. Bei klassischer Unikatfertigung werden die Steinhauer-Bearbeitungszentren bereits ab acht Schaltschränken pro Monat wirtschaftlich einsetzbar. Ein leiser Maschinenbetrieb erlaubt den Einsatz direkt im Verdrahtungsbereich der Werkstatt. Zu den Vorteilen zählen laut Unternehmen auch eine hohe Fertigungsgenauigkeit und die Geschwindigkeit.