Spagat geschafft

Technik/Drücken

Drücken stellt ein vielseitiges und wirtschaftliches Herstellungsverfahren für Aluminium-Felgen dar. Der Rohmaterialverbrauch wird durch Verdichtung des Werkstoffs auf ein Minimum reduziert. SSB stellt vertikale Drückmaschinen zur Leichtmetallfelgen-Produktion her.

01. Oktober 2012

Neben dem Rotationsschmieden entwickelt der Sondermaschinenbauer SSB aus Bielefeld als wirtschaftliche Alternative das Flowforming-Verfahren stetig weiter. Felgen, die nach dieser Rotationswalzen-Technologie mit neuesten SSB-VDZ-Drückmaschinen hergestellt werden, sind noch leichter, aber genauso stabil wie ihre geschmiedeten Pendants.

Waren früher wegen ihrer Stabilität geschmiedete Leichtmetallräder das Maß aller Dinge, so haben mittlerweile Flowforming-Aluräder Einzug bis in die obersten, KW-starken Automobilklassen gehalten. Denn durch optimierte Materialien und dichteren Alu-Guss lassen sich mittels Rotationswalzen nun auch dünnwandige Felgen mit hoch verdichteter Materialstruktur und weniger Aluminiumeinsatz als beim Schmieden herstellen. Dadurch erfüllen sie alle geforderten Leistungsparameter.

SSB-Geschäftsführer Thomas Beyer: »Der Spagat zwischen den Vorteilen des Gussrades mit anspruchsvollem Design und des Schmiederades mit optimiertem Gewicht und hoher Festigkeit ist vollbracht. Insbesondere kleinere Stückzahlen entstehen durch Flowforming wirtschaftlich. Zudem lassen sich aus einem gegossenen Felgenbettansatz verschiedene Radbreiten fertigen. Ferner kann man pro Felgensatz mehrere Kilogramm gegenüber herkömmlich gegossenen Rädern einsparen. Jedes Gramm weniger bedeutet mehr Fahrdynamik, reduzierten Kraftstoffverbrauch und geschonte Umwelt.«

Moderne Maschinentechnik setzt die Anforderungen an ein leistungsfähiges Flowforming-Rad um. Dazu entwickelte SSB das vertikale Drückzentrum 3 VDZ 15-11. Es hat getrennt programmierbare Rollenachsen und eine vertikale Spindelanordnung zur Warmumformung. Nach dem Guss des Felgensterns mit Felgenbettansatz und dem Entfernen der Angusszapfen wird der Aluminium-Rohling in der 3 VDZ 15-11 auf die entsprechende Form aufgespannt. Die Rollköpfe pressen sich mit hohem Druck an, und der Felgenbettansatz wird über einem rotierenden Zylinder auf die entsprechende Felgenbreite gewalzt und verdichtet. Thomas Beyer: »Dies geschieht im übertragenen Sinne wie auf einer Töpferscheibe, bei der das Material geformt und dabei verfestigt wird. Beim Flowforming können durch die enorme Verdichtung des Aluminiums äußerst dünne Wandstärken realisiert werden.«

Höchste Präzision und Funktionalität im Herstellungsprozess garantieren der fein justierbare Vorschubservomotor, das spielarme Getriebe sowie die Kugelrollenspindel für den Achsenvorschub. Modernste CNC-Technik etwa für die Drückrollenachsen, den Reitstock, die Rollenkopflager für beide Umformrichtungen sowie die elektrische Werkzeugaufheizung und Temperaturkontrolle am Werkzeug sorgen für einen schnellen und stabilen Umformprozess mit sehr kurzen Taktzeiten.

Thomas Beyer: »Das Verfahren Flowforming mit der 3 VDZ-15-11 ermöglicht es Felgenherstellern, neben etablierten Leichtbauverfahren nun auch alle Vorteile des Rotationswalzens auszuschöpfen. Denn die Aluminiumfelgen dieser Generation sehen spitze aus, sind äußerst leicht und halten aufgrund ihrer extremen Festigkeit höchsten Belastungen im fahrdynamischen Bereich problemlos stand.«

Erschienen in Ausgabe: 06/2012