Simuliertes Schweißen

Simufact Engineering GmbH präsentiert ihre neue Simulationsumgebung Simufact.welding für die Prozessoptimierung bei Schweißanwendungen bekannt. Simufact.welding unterstützt den Schweißfachingenieur bei der Auslegung und Erprobung seiner Prozesse. Durch die Bedienerfreundlichkeit von Simufact.welding wird erstmalig der fertigungsnahe Einsatz der virtuellen Prozessauslegung und -optimierung für Schweißprozesse möglich.

31. Mai 2011

Der Einsatz von Simufact.welding ermöglicht eine zeitgenaue Steuerung mehrerer Roboter, die einfache Modifikation von Schweißfolgen, Geschwindigkeiten, Energiequellen, Pausenzeiten oder Spannvorrichtungen. Aufgrund der schnellen Untersuchung von Prozessvarianten durch die Änderung der Schweißparameter wird die gezielte Optimierung von Schmelzzonen, Wärmeeinflusszonen, Eigenspannungen und Verzügen ermöglicht. Für die Ergebnisauswertung stehen umfangreiche Werkzeuge unter anderem für die Verzugsdarstellung, Temperaturverläufe, Eigenspannungen, Kurvenverläufe physikalischer Größen an bestimmten Messpunkten sowie verschiedene Exportschnittstellen zur Verfügung. Unterschiedlichste Darstellungsformen wie z. B. dynamische Schnitte durch die Schweißnaht, flexible Ansichten und detaillierte x-y-Diagramme ermöglichen eine rasche und effiziente Analyse des Schweißprozesses.

Die Funktionen von Simufact.welding im Überblick:

• Pre- und Postprocessing in einem GUI

• direkte Importfunktion von Dateien

• schnelle Ergebnisdarstellung

• simultane Ergebnisauswertung noch während der Berechnung

• grafisch interaktive Ablaufsteuerung für Roboter und Spannwerkzeuge

• Schnittansichten für sämtliche Ergebnisgrößen

• ‚Weldmonitor‘ (Reise durch die Schweißnähte im 2D-Schnitt)

• Messpunkt-Diagramme zum Vergleich mit Versuchsschweißungen

• Fortschrittanzeige der Berechnungen mit Zugriff auf bereits berechnete Ergebnisse während der Analyse

• Kontexthilfe zu allen Eingabefeldern

• Schnittstelle zu RoboCAD sowie Exportschnittstelle für Roboter

• Dual Solver Technologie: optimierter MSC.Marc Solver, IFE Weldsim)

• unterschiedliche Wärmequellen (Goldak-Modell, zylinderförmige Volumenquelle, Oberflächen-

Wärmequelle mit Gauss-Verteilung und Kombinationen davon)

• Vergleich der Simulationsergebnisse mit realen Schliffbildern über ‚Weldmonitor‘ Funktion

• reale Spannverhältnisse

• Schweißpfade mit realer Geschwindigkeit, Richtung und Neigung

„Industrielle Schweißprozesse setzen heute ein hohes Maß an Prozesssicherheit voraus", sagt Dr. Hendrik Schafstall, Geschäftsführer Simufact Engineering GmbH. „Simufact.welding liefert Informationen, die sich experimentell nur mit unverhältnismäßig hohem Aufwand oder teilweise gar nicht ermitteln ließen. Damit können Fehlerursachen nun gezielt identifiziert werden, so dass eine strukturierte Vorgehensweise für die Bauteil- und Prozessoptimierung ermöglicht wird."