Sicherheit, Qualität, Effizienz

Technik/Oberflächen und Kanten

Zwischen den Stationen verketteter Systeme müssen Teile transportiert und evtuell zwischengelagert werden. Bürsten sind eine gute Grundlage dafür.

02. Oktober 2018
© Mink
Bild 1: Sicherheit, Qualität, Effizienz (© Mink)

In der Vergangenheit wurden zur Bearbeitung von Blechteilen überwiegend Stand-alone-Maschinen für die einzelnen Fertigungsschritte eingesetzt. Die Anforderungen der Endkunden dieser Produzenten haben sich in den letzten Jahren geändert, bis hin zu Losgröße-1-Fertigung, was eine flexiblere Fertigung immer notwendiger machte. Dies bedeutet wiederum für die Maschinenbauer, entsprechende Möglichkeiten zur Verfügung zu stellen, die den Handlingaufwand zwischen den einzelnen Fertigungsschritten reduzieren und die Prozesse vereinfachen. Die Lösung sind verkettete Anlagen, die letztendlich eine schnelle, flexible und effiziente Fertigung bieten.

Um den schonenden Transport der teilweise sehr empfindlichen Teile bewerkstelligen zu können, sorgen oftmals unscheinbare oder im verborgenen eingesetzte Produkte für Abhilfe: technische Bürsten von Mink. Die Möglichkeit von Bürsten, sich durch die flexiblen Fasern an unterschiedlichste Oberflächen anzupassen, sichern nicht nur die Qualität der Blechteile, sondern vermeiden dabei auch noch Ausschuss.

Beispielsweise nach der automatischen Entnahme aus dem Pufferlager werden Blechteile durch eine Greifereinheit dem Bearbeitungsprozess zugeführt. Abgelegt auf einem Bürstengliederband, dem Mink-MBS-System, sorgt dieses für den zuverlässigen Weitertransport in Richtung der Stanz- oder Lasermaschine. Dort angekommen werden die Bleche von Spannzangen übernommen und dem direkten Bearbeitungsprozess übergeben.

Mink-Plattenbürsten dienen beim Stanzen und Lasern mit Tausenden weichen und flexiblen Fasern als Auflage für die oftmals als Sichtflächen eingesetzten Blechteile. Trotz der unzähligen Bewegungen der Blechteile über die Bürstenplatten werden Beschädigungen an den Oberflächen gänzlich vermieden. Im Anschluss an diesen Fertigungsschritt agiert das Mink-MBS-System erneut als Transportelement und dient als Bindeglied zwischen den einzelnen Fertigungsstationen.

Das Bürstenband fördert das Gutteil zur Weiterbearbeitung an die nachfolgende Biegemaschine. Die Restteile des Bleches gleiten durch eine Klappe über eine Bürstenrutsche in einen Restebehälter. Der Entnahme aus der Biegestation dient wieder ein Bürstenband, das das fertige Gutteil über eine Ausgabestation zur Entnahme bereitlegt. Gebremst werden die Teile durch die am Ende angebrachten Bürstenleisten.

Zuführen, abführen, stauen

Das MBS-System zum Transportieren empfindlicher Teile aller Art zeichnet sich als Förderband zum Zu- und Abführen, aber auch zum Transportieren auf Stau aus. Hier verhindert die punktuelle Auflage auf den Fasern ein Verkleben der teilweise ölverschmutzten Teile mit dem Band – ein Problem, das bisher zu Maschinenstillstand führte.

Durch Verwendung von Spritzgussteilen aus PP für die Kettenglieder und hochfestem POM für die Kettenräder werden laut Mink günstige Preise und kurzfristige Lieferzeiten erzielt. Das Mink-MBS-System kann Achsabstände bis 15 Meter realisieren, spezielle Unterstützungsprofile runden das System für große Förderstrecken ab. Die Bandbreite kann im 100-Millimeter-Raster individuell zusammengestellt werden.

Verschiedene Beborstungen erschließen weitere Anwendungsgebiete. So wurden in den vergangenen Jahren weitere Standardprodukte in das Sortiment aufgenommen, die durch dichter beborstete Elemente die Tragkraft des Bandes wesentlich erhöhen. Ebenso wird das Fasermaterial speziell an die jeweiligen Anforderungen des Kunden angepasst.

Die Konstruktion einer Förderanlage mit Modulbändern ohne Beborstung muss in den meisten Fällen nicht geändert werden. Ein Tausch der Kettenräder genügt. Das Mink-MBS-System ist in seinen Maßen genau auf bestehende Modulbänder abgestimmt. Eine zuverlässige Kraftübertragung ermöglicht ein punktgenaues Takten der Bänder – auch ein reibungsloser Vor- und Rücklauf ist ohne weiteres möglich.

Plattenbürsten

Mink-Plattenbürsten eignen sich als schonende Auflagefläche, um Beschädigungen an empfindlichen Oberflächen zu vermeiden. Verschmutzungen fallen zwischen die Faserbündel. Somit werden Schmutzablagerungen auf der Gleitfläche der Fasern vermieden, und eine Übertragung auf nachfolgende Gutteile entfällt. Der Reibwert gegenüber einem vollflächigen Belag ist durch die punktförmige Auflage auf den Faserflächen deutlich geringer.

Auch der notwendige Kraftaufwand für das Bewegen der Blechteile verringert sich deutlich. Die auf die Anwendung abgestimmte Auswahl und Anordnung der Fasern bietet unzählige Möglichkeiten. Hinzu kommt ein interessanter Nebeneffekt: die starke Geräuschreduzierung gegenüber vergleichbaren Lösungen.

Bei allen Transport- und Tragesysteme von Mink gilt: Für hohe Betriebstemperaturen können geeignete Kunststofffasern oder Drahtbesatz gewählt werden sowie größere Faserdurchmesser für schwere oder kleine Faserquerschnitte für sensible Produkte.

Für die Reinigung einer verschmutzten Bürste genügt meist Druckluft. Aber auch eine Nassreinigung, etwa per Dampfstrahler, stellt kein Problem dar.

Euroblech Halle 12, Stand D19

Zahlen & Fakten

Als ein Weltmarktführer für technische Bürsten in der Bündeltechnik produziert die August Mink KG hochwertige Bürsten zum Abdichten, Ableiten, Reinigen, Transportieren et cetera. Am Unternehmenssitz und einzigen Produktionsstandort in Göppingen-Jebenhausen befindet sich eine der größten technischen Bürstenfabriken der Welt: Mit 460 Mitarbeitern produziert Mink Bürsten aus einem Sortiment von mehr als 250.000 Faserlösungen jährlich über sechs Millionen technische Bürsten, die weltweit an mehr als 16.000 Kunden geliefert werden. Um weitere innovative Lösungen voranzutreiben, investiert Mink Bürsten jährlich 8,5 Prozent des Umsatzes in Forschung und Entwicklung.

Erschienen in Ausgabe: 06/2018