Schweißen leichter gemacht

Fokus/Schweißen

Im Juni dieses Jahres hat Kemppi sein neues, modulares ARC System 3 für ein verbessertes Schweiß-Management vorgestellt und die Übernahme des norwegischen Unternehmens Weldindustry AB bekanntgegeben. Dazu nannte Anssi Rantasalo, CEO des finnischen Unternehmens, einige Details.

13. Oktober 2014
»Mit den Applikationen, die wir bis jetzt entwickelt und auf den Markt gebracht haben, wollen wir das Leben unserer Kunden leichter machen.« Anssi Rantasalo, CEO Kemppi Oy Bildquelle: Kmppi
Bild 1: Schweißen leichter gemacht (»Mit den Applikationen, die wir bis jetzt entwickelt und auf den Markt gebracht haben, wollen wir das Leben unserer Kunden leichter machen.« Anssi Rantasalo, CEO Kemppi Oy Bildquelle: Kmppi)

Herr Rantasalo, Sie haben heute für Kemppi ein modernes und in die Zukunft weisendes Software-System gezeigt, eine Ergänzung zu Ihrer Arc-Weld-Technologie, das Anwendern die Möglichkeit verschafft, ihre Schweißprozesse vollständig zu dokumentieren und sie den modernen Anforderungen in Richtung Smart Factory aufzubereiten. Wann hat diese Entwicklung begonnen und was waren eigentlich Grundgedanke und Ziel, das zu tun als ein Schweißgerätehersteller?

Das ist das Ergebnis einer ganz natürlichen Entwicklung in dem Sinne, dass wir als erster Hersteller der Lichtbogenschweißgeräte in der Welt im Jahr 1993 die erste Generation von digitalisierten Anlagen auf den Markt gebracht haben. Schon damals haben wir damit begonnen, Software zu entwickeln und zwar die so genannte Embedded Software in Maschinen und Anlagen für interne Funktionen. Damit ist die Software ins Spiel gekommen. Die Erweiterung mit Application Software ist eigentlich eine natürliche Entwicklung danach, und zwar überall dort, wo die Basistechnologie vorhanden war. Diese Entwicklung sieht man überall, in allen Industrien, und die Schweißindustrie ist da natürlich keine Ausnahme. Für uns ist die Entwicklung nur natürlich gewesen, und wir wollten einfach etwas mehr Wert schaffen als nur die Hardware zu produzieren. Mit den Applikationen, die wir bis jetzt entwickelt und auf den Markt gebracht haben, wollten wir das Leben für unsere Kunden etwas leichter machen.

Wo hat Ihnen der Kauf des norwegischen Unternehmens Weldindustry AB Vorteile gebracht? Haben Sie selber schon Eigenentwicklungen gehabt und hat das unterstützend gewirkt oder war das jetzt wirklich ein notwendiger unternehmerischer Schritt, um dieses neue Software-Tool so anzubieten, wie Sie es jetzt tun?

Wir haben schon eine lange Erfahrung mit unserer eigenen Entwicklung. Wir haben schon vor sieben Jahren in Finnland ein Software-Unternehmen übernommen und im letzten Jahr haben wir die restlichen 30 Prozent zugekauft. Das Unternehmen ist jetzt eine hundertprozentige Tochtergesellschaft mit 30 Mitarbeitern. Diese neue Akquisition vor sechs Monaten in Norwegen war einfach ein sehr interessanter und logischer Schritt insofern, als wir jetzt einfach die besten Systeme miteinander koppeln können, weil wir uns darauf konzentrieren, die Anlagetechnik, die Online-Datenüberwachung, -Datenregistrierung und -Bearbeitung zu bündeln. Das Unternehmen Weldindustry hat mittlerweile damit angefangen, alle die internationalen Normen und Herausforderungen für den Schweißer, für Schweißaufgaben und für Schweißprozesse in ein Dokumentationsprogramm einzubinden. Dadurch haben wir natürlich jetzt die Möglichkeit, das Beste aus der Dokumentation und vom Qualitätsmanagement sowie vom Qualifikationsmanagement mit Online-Real-Time-Data zu verbinden, das heißt, wir können jetzt auf die bestmögliche Weise alles einplanen und administrativ verwalten und einfach dazu jetzt online Informationen, Fakten und Daten mit einbeziehen. Das komplettiert ein gesamt Tutorial-Management für alle Schweißarbeiten, in jeder Hinsicht.

Kommen wir zu Ihren Kunden. Sie haben sich ja wahrscheinlich früh Gedanken gemacht, wie groß der Prozentsatz der Kunden sein wird, die mit diesem System arbeiten können beziehungsweise wollen, denn Sie wollen das ja auch verkaufen und es soll ja irgendwann einen Return on Investment liefern.

Ganz klar. Anfänglich haben wir uns natürlich gedacht, dass ein derartiges Qualitätsmanagement-System in erster Linie für die Industrien in Frage kommt, bei denen die Qualitätsanforderungen die höchsten sind. Das gilt zum Beispiel für die Offshore-Industrie – insbesondere nach diesen Katastrophen im Golf von Mexiko. Solche Bilder will keiner mehr sehen. Daher wurde es einfach eine Notwendigkeit, alle Schweißnähte kontrollieren und – auch im Nachhinein – prüfen zu können. Andererseits, wenn man die Produktivität von Schweißen und Schweißproduktionen berücksichtigt, kommt natürlich so ein Werkzeug oder ein System für alle die in Frage, bei denen Schweißaktivitäten eine wichtige Rolle in der Gesamtproduktion spielen. Das gilt für alle Industriebereiche, und es stellt sich die Frage, wie wichtig ist Schweißen für die jeweilige Wettbewerbsfähigkeit im Hinblick auf Qualität, Kosten und Produktivität und so weiter. Heute sieht es natürlich ganz anders aus. Heute würde ich sagen, es ist für alle nützlich. Am Anfang waren es die Qualitätsherausforderungen, aber danach ging es auch um die Produktivität.

In welchen Märkten sehen Sie nach Ihren Erfahrungen den höchsten Qualitätsdruck und den höchsten Dokumentationsdruck?

In der Offshore-Industrie, in Kernkraftwerken, und in vielen anderen Bereichen. Geografisch gesehen war unsere ursprüngliche Idee, dass wir mit solchen Systemen und Lösungen der europäischen Industrie behilflich sein könnten. Nur in Europa ist es erfahrungsgemäß nicht immer einfach, diese Idee in die Praxis umzusetzen. Hier in Europa ist man etwas konservativ, dagegen haben unsere Kunden in China oder in Indien keine Probleme damit. Ich meine es gibt keine Komplikationen, keine strukturellen Fragen, die die Inbetriebnahme von solchen Werkzeugen und Systemen verhindern könnten.

Heißt das, dass es hier in Europa immer noch eine zu inhomogene Struktur von Gesetzen und Vorschriften und dergleichen gibt oder ist das ein genereller Konservatismus?

Das ist eine Einstellungsfrage. Modernes Denken ist noch nicht weit verbreitet, und man spricht auch über Generationswechsel in vielen Betrieben. Viele Kinder benutzen heute ein Smartphone. Sie können keine traditionelle Zeitung mehr lesen, Sie blättern auf dem Bildschirm. So ist es auch in dieser Branche. Sie war immer ein bisschen konservativer – es wird aber kommen. Man sieht es ja schon jetzt, aber merkwürdigerweise ist es so, dass es andere Märkte gibt, in denen die Bereitschaft, neueste Technologien einzusetzen, einfach ein bisschen mehr vorhanden ist.

Kommen wir noch mal darauf, dass Sie dem Schweißbetrieb die Chance schaffen, seine Schweißprozesse unter Qualitätsaspekten vollständig zu dokumentieren und damit transparent zu machen. Das läuft in Richtung Smart Factory. Wie stark werden Sie mit dem Problem der Datensicherheit konfrontiert?

Das ist natürlich eine sehr wichtige Frage. Man muss sich natürlich auf dieses Thema vorbereiten, und es fängt damit an, dass alle diese Daten, die registriert und dokumentiert werden, Eigentum des Kunden sind. Wir haben nur Zugang zu den Daten, die gemeinsam mit dem Kunden definiert worden sind.

Geben Sie dem Kunden Hilfestellung, wenn er befürchtet, dass seine Daten von außerhalb gehackt werden? Können Sie ihm dann Unterstützung anbieten?

Natürlich und ich würde sagen, gut, wenn erst mal das System mit einem Cloud-Service eingerichtet ist, dann sind diese Daten erst mal physisch nicht bei uns, die sind bei einem dritten Unternehmen, das sich auf Datenbearbeitung spezialisiert hat.

Empfehlen Sie ein bestimmtes Unternehmen? Ist es ein Unternehmen, mit dem Sie auf diesem Gebiet arbeiten?

Wir können auch mit mehreren arbeiten. Wir haben einen Partner.

Und haben Sie diese Unternehmen geprüft? Haben die ein Quality-Approval?

Natürlich. Und es handelt sich dabei um ein auf dem Markt bekanntes Unternehmen. Also das steht außer Frage. Wir haben allerdings auch schon Kunden gehabt, bei denen diese Fragen wirklich kritisch sind, und die haben die Variante gewählt, dass man das System in ihr eigenes IT installiert. So kann man das auch machen: entweder als Cloud-Service oder als interne Lösung. Nur dann muss der Kunde natürlich bereit sein, das System selbst zu verwalten. Das ist eine Frage der jeweiligen Situation, ich würde sagen, das muss jeder für sich entscheiden. Beides ist möglich, und wir können in beiden Fällen die höchste Sicherheit gewährleisten. Das ist kein Thema, nur natürlich ist die Variante, bei der das System wirklich bei den Kunden installiert wird auch von der Verwaltung her ein bisschen arbeitsintensiver. Am einfachsten bekommt man nur das berichtet, was man braucht und kann dementsprechend dann Entscheidungen treffen und weiter arbeiten.

Sie haben bei der Präsentation gesagt, dass Ihr System nicht nur mit Kemppi-Geräten kommuniziert, sondern dies theoretisch generell mit jedem Schweißgerät tun kann. Steckt da auch eine gewisse Vertriebsstrategie dahinter, nämlich über das Software-Tool auch neue Kunden gewinnen zu können, die man bisher über die Schweißgeräte nicht gewinnen konnte?

Ich würde das so sehen, dass wir einfach davon überzeugt sind, dass man mit so einem System unseren Kunden und eigentlich den gesamten Markt die Möglichkeit anbieten kann, wirklich wichtige Schritte in Fragen Qualität, Produktivität, Leistung zu machen. Es wäre unrealistisch von uns, sich vorzustellen, dass jeder Kunde von vornherein bereit ist, alle Produktionsanlagen zu tauschen. Wir wollen die Möglichkeit anbieten, erst mal mit einer Maschine anzufangen. Es ist kein Geheimnis, dass wir natürlich auch technisch gesehen in der Lage sind, etwas mehr an Funktionalität, einige Daten mehr anzubieten, wenn eine Kemppi-Basis vorhanden ist. Es wäre uns auch recht, wenn nach einer Zusammenarbeit ein Kunde sagte, das nächste Mal werden wir auch Anlagen in der Produktion tauschen. Natürlich ist das so, aber für die Erweiterung des Denkens und die Verbreitung dieses Gedankens ganz allgemein in Europa wollen wir einfach dem Markt die Möglichkeit bieten, mit kleinen Schritten voranzugehen.

Können Sie eine Aussage darüber machen, mit welcher Investition ein Kunde rechnen muss, wenn er dieses Datenmanagement-System auf seinen Schweißprozessen installieren möchte?

Jedes Projekt ist unterschiedlich, und es ist unmöglich, einen Listenpreis zu nennen. Es sind nun mal individuelle Projekte, wir müssen Projektkalkulationen mit dem Kunden gemeinsam machen und die Investitionskalkulation gehört dazu. Bei unseren Kunden sprechen wir lieber über Return on Investment, das heißt Payback Time und „Your investment“. Wir können Beispiele nennen, bei denen die Payback Time kürzer als ein halbes Jahr war. Das sind wirklich Riesenschritte.

Das heißt, Sie analysieren zuerst die Fertigungsprozesse im Unternehmen und schauen dann, wo man Kosten sparen kann, wo ein Potential liegt, was ich heben kann und rechnen den Kunden dann aus, was er investieren muss und in welchem Zeitrahmen er seine Investition wieder zurückbekommt?

Ganz genau. Also es ist normalerweise ziemlich einfach, die größten Einsparpotentiale zu erkennen. Aus Erfahrung weiß man schon, wo man gucken soll. Ich nenne Ihnen ein kleines Beispiel: Bei vielen Unternehmen wird die Datenregistrierung für jede Naht momentan noch manuell gemacht. In einer Werft, mit 400 bis 500 Schweißern und ebenso vielen Schweißanlagen gibt es üblicherweise rund um die 20 Leute, die erst mal diese Daten registrieren und dann in irgendein System einpflegen. Das läuft nicht automatisch. Wenn man diese Phase automatisiert, sind die Einsparnisse einfach direkt vorhanden, und diese 20 Mitarbeiter können Produktiveres tun. Dadurch hat man Rieseneinsparungen erreicht. Das ist nur ein kleines Beispiel, also bei der Umstellung von manuellen auf automatisierte Prozesse spart man enorm viel Geld. Das kann einfach kalkuliert werden, das wissen alle. Es ist eine Tatsache, es evident, man muss das gar nicht beweisen, jeder kann das ganz einfach kalkulieren.

Funktioniert die Handhabung der Software auf allen Endgeräten, sowohl in der PC-Welt als auch in der Mac-Welt als auch mit anderen Geräten?

Das spielt gar keine Rolle, weil es sich um ein webbasiertes System, also um einen Cloud-Service handelt, und der ist von allen Browsern erreichbar. Also überall, wo man Zugang zum Internet hat, hat man Zugang zu seinen Daten weltweit mit allen Geräten inklusive Tablets und Smartphones. Also das ist ein sehr flexibles System und natürlich kann man sich vorstellen, was der Schweißfachingenieur in einem Unternehmen, das mehrere Produktionsstätten auf fünf Kontinenten hat, davon hat, wenn er einfach zu jeder Zeit die aktuellsten Daten von allen fünf oder sechs oder 50 Werken auf der Welt bekommen kann und vielleicht noch die Zulieferer dazu. Das ist einfach eine andere Welt.

Und die Daten sind so aufbereitet, dass sie auch in sogenannten ERP-Systemen eingespielt werden können?

Das ist natürlich oft der Wunsch, besonders dann, wenn ein Unternehmen schon ein bestimmtes ERP-System im Einsatz hat und dann die Schweißaufgaben oder die Schweißprozesse oder die Produktionsphasen, die mit Schweißen zu tun haben, verwalten und noch genauer im Griff haben will. In solchen Fällen kann man unser System als ein Modul innerhalb eines größeren ERP-Systems betrachten.

Vielleicht noch zwei Fragen: Nun ist man ja beim Schweißen sehr oft mit Normen konfrontiert, die von staatlicher Seite gesteuert sind, wie jetzt auch in Europa mit der neuen EN 90. Stellen Sie auch fest, dass die privaten Kunden, sprich OEMs oder Tier Ones immer stärker an Zulieferer herantreten und sagen, wir wollen eine Dokumentation, wir wollen, dass ihr uns mehr belegt, dass der Schweißprozess sicher ist, dass er Qualitätsstandards erfüllt? Ist das die Realität?

Das ist sicherlich der Trend. Wir haben in letzter Zeit mehrere Quality Audits bei Unterlieferanten solcher Unternehmen gehabt. Es ist natürlich aus Sicht eines Unternehmens, das mehrere Zulieferer für Schweißkonstruktionen hat, eine sehr interessante Variante, diese Partner mit in ein solches System hinein zu nehmen, damit man nicht nur bei sich selber, sondern auch beim Zulieferer die aktuellsten Daten online hat und tatsächlich die Identifikationsmöglichkeit für jede Schweißnaht – auch im Nachhinein.

Sie haben in Ihrer Präsentation gezeigt, dass es da eine Applikation in Ihrem Tool gibt, mit dem ein Subunternehmer eingebunden werden kann in dieses Kommunikationssystem. Ist das ein Ergebnis der Feststellung, dass der Druck zunimmt?

Klar, natürlich. Und wie bei allen EDV-Systemen ist es so, dass jedes Kundenprojekt uns neue Ideen und Wünsche vermittelt, die nicht nur ein Kunde, der gerade mit uns diskutiert, sondern der Markt generell hat. Das hilft uns bei der Weiterentwicklung des Systems.

Abschließend noch eine in die Zukunft gerichtete Frage: Können Sie schon etwas sagen oder Andeutungen machen, was die nächsten Schritte sind, die nächsten Zielsetzungen in diesem System?

Nach der Übernahme von Weldindustry vor sechs Monaten hatten wir diesbezüglich eine spannende Zeit, und ich würde das einfach so kommentieren, dass wir momentan wirklich kein Mangel an Ideen haben, eher ist es umgekehrt. Wir sind gefordert, die Prioritäten richtig zu setzen. Die Frage lautet: Was wäre für den Markt als nächster Schritt der interessanteste oder welche ist die interessanteste Variante? Daran arbeiten wir zurzeit. Viel mehr kann ich leider nicht dazu sagen.

Siegfried Neuer

Euroblech Halle 13, Stand E24

Erschienen in Ausgabe: 06/2014