"Schnell und ohne Nacharbeit"

Technik/Fügen

Wilhelm Merkle, Gründer und Geschäftsführer von Merkle Schweißanlagen-Technik, macht einiges, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Neben klassischen Schweißanlagen und Schweißzubehör entwickelt er auch Sondermaschinen.

14. Mai 2018
Wilhelm Merkle, Gründer und Geschäftsführer von Merkle Schweißanlagen-Technik. Bild: bbr
Bild 1: "Schnell und ohne Nacharbeit" (Wilhelm Merkle, Gründer und Geschäftsführer von Merkle Schweißanlagen-Technik. Bild: bbr)

Herr Merkle, zum Großteil stellen Sie Schweißanlagen und Schweißbrenner für den mobilen Gebrauch her. Zusätzlich setzen Sie auf Automaten und Sondermaschinenbau. Differenziert Sie das vom Wettbewerb?

Ja, da unterscheiden wir uns schon. Im Gegensatz zu vielen anderen nehmen wir nicht einfach nur die Handschweißtechnik und bauen eine Automation drum herum, sondern wir haben eine eigene Kette. Wir können Kunden komplett bedienen. In Deutschland gibt es vielleicht noch drei Unternehmen mit der Erweiterung in den automatischen Bereich. Mit Schweißaggregaten allein können wir heute keine Industriebetriebe zufriedenstellen.

Warum nicht?

Wenn wir große Industriebetriebe bedienen wollen, müssen wir deren Probleme lösen und erkennen, wo sie noch Zeit oder Geld einsparen können. Es geht nicht darum, unsere Schweißaggregate mit diesen oder jenen Funktionen vorzustellen. Unsere Kunden wollen Komplettlösungen. Die Schweißstromquelle macht nur ein Drittel der Lösung aus, der Rest ist die Teil- oder Vollautomatisierung. Wir müssen auch Maschinen und Referenzen vorweisen können. Das ist nicht immer einfach.

Inwiefern?

Bei großen Kunden, wie Daimler-Benz, haben wir nicht selten Pflichtenhefte mit 800 Seiten. Unsere Kunden wollen ihr Produkt schnell und ohne Nacharbeit. Sondermaschinenbau hat so seine Tücken. Um die Verfahren zu beherrschen, ist jede Menge Erfahrung notwendig.

Die Sie ja haben … Das Unternehmen gibt es ja schon seit 1964.

Und da haben wir einen Vorteil. Einen weiteren Vorteil haben wir durch unser zweites Standbein: den Automaten- und Sondermaschinenbau. Wenn ein Kunde eine Sondermaschine bei uns kauft, wird er auch unsere Handschweißmaschinen und Aggregate installieren. Wenn wir hingegen nur Handgeräte anbieten würden, bliebe der Kunden nicht lange, weil er heutzutage gezwungen ist, zu automatisieren. Unsere Kunden müssen momentan mehr Teile mit weniger Handarbeit herstellen.

Auf der Schweissen & Schneiden vergangenes Jahr haben Sie einen Automatenträger ausgestellt. Wodurch zeichnet sich der ›ME-AT 4000‹ aus?

Den Automatenträger haben wir zum Schweißen von Rund- und Längsnähten an großen Werkstücken entwickelt, etwa für die Fertigung von Behältern oder Rund- und Längsteilen, wo bis zu vier Meter große und Tonnen schwere Werkstücke geschweißt werden müssen. Der Träger kann sowohl auf einer starren Bodenplatte als auch auf Schienen montiert werden, sodass ein größerer Aktionsradius zur Verfügung steht.

Welche Aufgabe hat er?

Der Automatenträger dient als Halterung und Führung des Schweißbrenners. Ein Laser hilft beim Einstellen der Brennerposition. Dazu tastet der Laserkopf kontinuierlich zwei Achsen ab, errechnet die Mitte der Achsen und projiziert einen Balken auf das Werkstück. Die Brennerführung ist stufenlos steuerbar.

Für welches Schweißverfahren ist der Automatenträger geeignet?

Generell kann der Automatenträger mit jeder Schweißtechnik ausgerüstet werden, ganz egal, ob WIG, MIG/MAG, Plasma oder Unterpulver. Der Kunde profitiert bei den Automaten von unserem Baukastensystem: Etwa ein Drittel aller Bauteile sind standardisierte Baugruppen, aus denen der Kunde wählen kann. Der Rest ist dann kundenspezifisch. So können wir sehr schnell auf Anfragen reagieren. Was viele nicht wissen: Wir können die Automation und die Lasertechnik auch an älteren Maschinen nachrüsten.

Womit ist der ME-AT 4000 ausgestattet?

Er ist mit einem UP-Schweißkopf für das Unterpulverschweißen mit Doppelnahttechnik ausgestattet. Mit dem UP-Schweißkopf können dicke Drähte bis 3,2 oder 4 Millimeter geschweißt werden – und zwar zwei Drähte gleichzeitig. Der Schweißkopf hat eine hohe Abschmelzleistung, eine gute Lichtbogenstabilität und eine automatische Pulverrückführung. Zudem kann er um 90 Grad gedreht werden. Auch der Ausleger selbst ist um 360 Grad schwenkbar.

Haben Sie dieses Modell auf Anstoß von Kunden hin entwickelt?

Den ME-AT 4000 haben wir für ein Unternehmen entwickelt, das Atomkraftwerke baut. Und ein zweites Modell haben wir als Vorführsystem für unsere Kunden gebaut.

Wie hoch ist Ihr Exportanteil?

Der liegt bei rund 35 Prozent. Unsere Kunden sind größtenteils aus dem schweren Fahrzeugbau, dem Schiffbau, dem Tank- und Behälterbau. Wir exportieren vor allem in den EU-Raum. Und solange wir hier die Auslastung haben, exportieren wir nicht nach Asien. Dafür bräuchten wir zusätzliche Kapazitäten und die Mitarbeiter.

Das ist ja schön zu hören, dass man heutzutage auch ganz gut »regional« zurechtkommt.

Auf jeden Fall. Wir haben hier ja auch sehr viel Industrie. Und es wird wieder mehr vor der Haustür produziert. Einer unserer Kunden fertigt seit kurzem wieder in Deutschland – und das billiger als vorher in Tschechien. Einerseits schafft er das durch Automation. Andererseits spart er viel Geld für Planung und Logistik. Aber man braucht auch die Mitarbeiter …

Ist bei Ihnen der Fachkräftemangel spürbar?

Der Sondermaschinenbau ist definitiv ein lohnintensives Geschäft. Wir nehmen nicht jeden Auftrag an. Wir haben eine begrenzte Kapazität zur Verfügung und die müssen wir steuern und im Griff haben.

Haben Sie weitere Standorte außerhalb Deutschland?

Nein, wir fertigen ausschließlich in Kötz, im bayerischen Teil von Schwaben, auf einer Produktionsfläche von 7.000 Quadratmetern. Wir haben noch 14 Service-Niederlassungen, unter anderem in Brasilien, in Österreich, in der Schweiz und in der Türkei. Insgesamt arbeiten bei Merkle 186 Mitarbeiter. In den Service-Niederlassungen verkaufen wir zusätzlich Schweißzubehör sowie Schutzgas und Schweißdraht. Der Service ist extrem wichtig – ohne geht es nicht. Unsere Kunden verlangen, dass wir gegebenenfalls innerhalb von 24 Stunden vor Ort sein können.

Wie hoch ist Ihre Fertigungstiefe?

Wir haben hier eine eigene Blechfertigung, eine eigene Zerspanung auf 2.000 Quadratmetern und zwei Montagehallen. Den Motor und das Rad der Schweißmaschine machen wir nicht, aber ansonsten alles – vom Schweißbrenner und der Wasserkühlung über Zahnräder, Steuerung und Gehäuse bis zur Montage.

Hedwig Unterhitzenberger

Erschienen in Ausgabe: 03/2018