Säbelmessung am Spaltband

Kleine Säbel im Blechband sind kaum zu erkennen. Die Auswirkungen in den Bearbeitungsprozessen können jedoch zu Ausschuss führen. Deswegen sollte die Qualität der Bleche frühzeitig überprüft werden. Mit dem Säbelmesssystem Imess SMP Inline können blechverarbeitende Unternehmen mit geringem Aufwand die Exaktheit ihrer Bleche prüfen. Eine kontinuierliche Prüfung des Säbels empfiehlt sich beispielsweise für Spaltlinien oder im Einlauf von Stanzbiegelinien.

20. Januar 2017
Aufbau zur Säbelmessung mit SMP Inline (Bild: Imess GmbH, Witten)
Bild 1: Säbelmessung am Spaltband (Aufbau zur Säbelmessung mit SMP Inline (Bild: Imess GmbH, Witten))

Imess hat sein Programm erweitert: Neben der stationären Säbelmessplatte und der Hand-Held-Version zeigte das Unternehmen auf der Euroblech erstmals sein Säbelmesssystem Imess SMP Inline. Das integrierbare System dient zur kontinuierlichen berührungsfreien Säbelmessung in Linien der Blechbearbeitung. Kern dieser Anlage bildet eine Messleiste, die mit drei optischen Sensoren arbeitet und entlang der Bandkante positioniert ist.

Die im Abstand von 1.000 Millimeter befindlichen Sensoren werden mit einem Lineal zueinander kalibriert. Daraufhin werden drei Messwerte gleichzeitig eingelesen und der Säbel ermittelt. Voraussetzungen für die Messungen sind eine ebene Bandführung über die definierte Messstrecke sowie die Einhaltung einer Seitenbewegung der Bandkante innerhalb von 20 Millimeter, damit sie im Messbereich bleibt.

Auswertung der Messungen

Die drei mit Infrarot-LEDs ausgestatteten Sensoren sind mit einem kompakten Industrie-PC verbunden. Darauf werden kontinuierlich die Messwerte anzeigt. Bei Toleranzüberschreitung wird sofort ein Stop-Signal an die Maschine übermittelt.

Darüber hinaus ermöglicht die Auswertungssoftware, tabellarische sowie grafische Darstellungen in unternehmensspezifische Reports zu generieren. Die Messungen lassen sich mit einer Messrate von rund zehn Messungen pro Sekunde in einem Messbereich von ± zehn Millimeter bei einer Messgenauigkeit von ± 0,05 Millimeter durchführen.