Rohrbearbeitungsspezialisten setzen auf Innovationskraft

Hightech-Fertigung von Rohr- und Schlauchsystemen

„Leitungen auf höchstem Niveau“ _ was verbirgt sich wohl hinter diesem Slogan der Imagebroschüre eines Backnanger Automobilzulieferers?

25. September 2004

„Wir setzen auf den Standort Deutschland.“ Im hellen, verglasten Büro von Klaus Liehr, Geschäftsführer der S.M.A. Metalltechnik in Backnang, kommt kein Zweifel auf. Er meint das ernst und sein Werk in Backnang zeigt auf, daß man in Deutschland den Wettbewerb mit den Niedriglohnländern nicht zu scheuen braucht. 210 Mitarbeiter am Standort Backnang, darunter 10 Auszubildende, verhelfen dieser strategischen Entscheidung zum Erfolg. Hier werden Rohr- und Schlauchleitungssysteme für die Automobilindustrie gefertigt und wie es das große Mercedes-Bild im Eingangsbereich bereits verraten hat, ist DaimlerChrysler mit all seinen Tochterunternehmen ein Hauptkunde. 1990 als Schick, Müller Automobilkomponenten Gmbh (S.M.A.) in Backnang gegründet, hat sich das Unternehmen kontinuierlich nach oben entwickelt. Bald waren die angemieteten Fertigungshallen im Stadtzentrum zu klein und S.M.A. baute selbst auf der grünen Wiese vor den Toren Backnangs. Das komplett neue Werk wurde im Januar 2003 in Betrieb genommen. Doch nicht nur in Deutschland ist das Unternehmen erfolgreich. SMA unterhält ein Zweitwerk in Südafrika und fertigt dort, mit seinen etwa 140 Mitarbeitern, unter anderem Rohr- und Schlauchleitungssysteme speziell für die „Rechtslenker“-Fahrzeuge.

Edle Produktionsstätte für edle Rohr- und Schlauchleitungssysteme

Wie schon der helle, mit viel Glas und Freiräumen gestaltete Verwaltungstrakt, präsentiert sich auch die helle dreischiffige Produktionshalle. Sie schmiegt sich direkt an den Bürotrakt an und ist bis ins letzte Detail durchgeplant. „Im linken Trakt sind - abgeteilt von der übrigen Produktion -, die & pos;schmutzigen& pos; Arbeitsschritte untergebracht“, erklärt Geschäftsführer Klaus Liehr. Hier finden sich von der Rohmaterialanlieferung über die Sägerei, die zahlreichen, teilund vollautomatisierten Lötstationen. „Im mittleren Teil der Halle, dem „Herz der Produktion“, begegnet man im vorderen, abgetrennten Bereich den ersten drei „AST-80 NC“-Rohrenden-Bearbeitungsmaschinen von BLM aus Cantù in Italien, die mittels eines Roboters miteinender verkettet sind, sowie weiteren „AST“s als Einzelmaschinen.

Direkter Draht zum Kunden

An einer dieser „AST“-Endenbearbeitungsmaschine wird gerade ein südafrikanischer Mitarbeiter ausgebildet, denn in zwei Wochen werden drei AST 80NC ihren Weg ins Werk nach East London in Südafrika antreten. „Wir produzieren auch in unserem Werk in Südafrika mit den Produktionsmaschinen, die wir hier in Backnang haben“, so Klaus Liehr, und unterstreicht damit das durchgängige Konzept der Produktion. In der offenen Halle produzieren eine Vielzahl von Rohrbiegemaschinen mit unterschiedlichsten Automatisierungsgraden die komplexen Rohrkonstruktionen für die Kunden aus dem Fahrzeugbereich, von kleinen Stückzahlen für den Maibach, bis zu Großen Stückzahlen für aktuelle DaimlerChrysler-Modelle, vom Kleinlastwagen oder Bus bis zum „Sportgerät“. „Wir stützen uns beim Rohrbiegen vor allem auf zwei Fabrikate, wovon eines die zuverlässigen BLM-Rohrbiegemaschinen sind“, erläutert Klaus Liehr, und sein Mitarbeiter Klaus Strobel aus der Betriebsmittelkonstruktion ergänzt: „Unsere erste BLM-Rohrbiegemaschine war 1997 eine & pos;Multipla& pos;. Inzwischen haben wir 10 & pos;Dynamo& pos;s& pos; und jetzt im Juli kommt noch eine & pos;Swing& pos; für die Rohrdurchmesser bis circa 35 mm hinzu.“ Am Ende des Produktionstraktes schließt sich die 100-Prozent Qualitätssicherung an. Unter anderem arbeitet SMA bereits im eigenen CO2-Prüffeld nach den zukünftigen Richtlinien der Automobilindustrie. „Unsere moderne Prüfausrüstung nutzen auch unsere Kunden, die hier gar keine eigenen Prüfmöglichkeiten haben“, erläutert Klaus Liehr und der Stolz auf das hochmoderne Werk ist ihm schon anzusehen.

Im dritten Hallentrakt, ganz rechts, schließen großflächige Glastüren - die man in der Produktion überall antrifft -, den Prüf- und Musterbau, den Werkzeugbau sowie den Betriebsmittelbau und ein Labor. Die Langzeitprüfstände, wo beispielsweise Rohr-Schlauchkombinationen für den Automobil- oder Schwerlastfahrzeugsektor „grausamen“ Schwingungsprüfungen mit zusätzlichem Temperaturstreß ausgesetzt werden, laufen hier Tag und Nacht. Im Betriebsmittelbau entstehen unter anderem die raffinierten Lehren für die Qualitätssicherung, „wir haben dieses System selbst entwickelt“, erklärt der für die Betriebsmittelkonstruktion zuständige Klaus Strobel. Der Musterbau zeigt sich komplett ausgestattet: „Mit unserem Musterbau sind wir in der Lage, unseren Kunden innerhalb von etwa 2 bis 3 Tagen serienreife Muster zu produzieren. Ein & pos;Schnellschuß& pos; war einmal sogar bereits nach 3 Stunden fertig“, so Geschäftsführer Klaus Liehr, der die direkte Anbindung an seine Kunden zu schätzen weiß. „Wir haben unter anderem zwei eigene Anwendungs-Ingenieure direkt in den Konstruktionsbüros unserer Kunden sitzen, die eventuelle Modifikationswünsche seitens der Kunden direkt in Catia V4 und V5 in 3D konstruieren. Mit den per Standleitung übermittelten Daten, bauen wir dann die ersten Muster und gehen oft schon in die Vorserie.“ Wieder ein Baustein zur Standortsicherung, denn von einer solch direkten Kundenpflege profitieren beide Partner und selbstverständlich die hohe Qualität der Rohr- und Schlauchleitungssysteme. Anders wären Automobilkunden, wie Maibach oder AMG wohl nicht zufriedenzustellen.

Robuste Arbeitstiere

„Wir stützen uns bei unseren Produktionsmaschinen auf mehrere Hersteller, weil wir die Maschinen strikt nach ihrem Einsatzzweck beurteilen und einsetzen“, erläutert Klaus Liehr. Das bedeutet, daß beispielsweise hochautomatisierte, teure Rohrbiegemaschinen ganz andere Aufgaben übernehmen müssen, als etwa die teilautomatisierten BLM-Rohrbiegemaschinen. „Bei BLM stimmt eindeutig das Preis-Leistungs-Verhältnis. Die Italiener hatten als erste Rohrbiegemaschinen mit automatischer Be- und Endladung der Rohre zu einem vernünftigen Preis“, erläutert Klaus Strobel. Auch in punkto Zuverlässigkeit zeigt er sich zufrieden, denn die Rohrbiegemaschinen und Endenbearbeitungsmaschinen laufen hier in drei Schichten, teils 7 Tage die Woche. „Da sind die unkomplizierten, robusten Maschinen stark gefordert und trotzdem können die Wartungsintervalle hoch angesetzt werden. Sogar in Südafrika stimmt der BLM-Service“, meint er, um dann auf die Leistungsfähigkeit der BLM-Maschinen zu sprechen zu kommen.

„Dynamo“ Rohrspezialität

Eine Rohrbiegemaschine vom Typ „Dynamo“ ist bestes Beispiel für die Leistungsfähigkeit der BLM-Maschinen. „Auf dieser Dynamo biegen wir eine Kühlleitung für die Mercedes C-Klasse. Das beschichtete Alurohr hat hier sogenannte Endlos-180°-Biegungen. Die konnten wir mit sonst keiner Maschine herstellen. An der Dynamo kann man der Entstehung der hochkomplexen Rohrleitung zusehen. Selbsttätig wird ein Rohr aus dem Magazin zugeführt. Die Dynamo bringt es in Position, spannt es und beginnt mit dem Biegevorgang. Unter Ausnutzung aller Freiräume entstehen besagte Endlosbiegungen. „Nur durch die Möglichkeit des Vorwärts-Rückwärts-Biegens und Umgreifens sowie der extrem schlanken Bauweise des Biegekopfes ist dies möglich.“ Daß die komplizierten Biegefolgen dennoch zu beherrschen sind, dafür sorgt die BLM-Steuerung und die grafische Programmierung mit Kollisionskontrolle. Wer gesehen hat, wie perfekt wirklich jeder Freiraum an der Maschine für das Biegen dieser hochkomplexen 3D-Kühlleitung genutzt wird, kann erahnen, wieviel „Hirnschmalz“ die Mitarbeiter von SMA allein in diese Aufgabe investiert haben.

Raffinierte, lötfreie Verbindungen

Doch BLM kommt mit einem weiteren Produktbereich zum Zuge, das Klaus Strobel in Sachen technischer Möglichkeiten derzeit „unerreicht“ sieht. Die AST80 NC-Rohrendenbearbeitungsmaschine verhilft den schwäbischen „Rohr-Veredlern“ zu einer Produktspezialität ersten Ranges. „Durch die Möglichkeiten der hohen Umformungsgrade und gleich mehrere Werkzeugstationen in einer Maschine, können wir mit unseren Werkzeugsätzen inzwischen hochkomplexe Fügeoperationen ersetzen“, erläutert Klaus Strobel die Vorzüge der AST& pos;s. Durch diese Fähigkeiten der Rohrenden-Bearbeitungsmaschine wird SMA in die Lage versetzt, Rohrverbindungen, Anschlußstutzen und Rohrhalterungen lötfrei zu befestigen. Fertigungstechnisch gesehen, kommt diese Möglichkeit einer kleinen Revolution nahe, denn sowohl das aufwendige Vorbereiten zum Löten, das Löten selbst sowie die Nachbehandlung, können durch das form- und kraftschlüssige „Umformverbinden“ entfallen. Hitzestreß kommt an diesen Bauteilen zudem gar nicht erst auf und somit können eventuelle Rißbildungen im Material, Verzug oder Verunreinigungen durch Lötzusätze schon bei der Produktion sicher vermieden werden. „Gerade im Bereich der Kältemittelleitungen können wir diese Technik vermehrt einsetzen. Wir arbeiten hier kontinuierlich an lötfreien Verbindungen“, erklärt Klaus Strobel und zeigt dies an Hand der großen Produktvielfalt aus diesem Bereich. Interessant ist, daß hier nicht einmal Dichtungen eingesetzt werden müssen. Kleine Nasen und Nuten in den zu fügenden Bauteilen, dienen der Verdrehsicherung.

Einfach statt komplex

Interessanterweise geht die SMA Metalltechnik in Sachen Produktionsphilosophie einen völlig anderen Weg als so mancher Konkurrent: „Wir sehen in dem Konzept, erst die Rohr- und Schlauchkomponenten zu verbinden und dann zu Biegen keinen Vorteil“, meint Klaus Strobel. „Im Gegenteil, durch unseren Weg der Fertigung können wir allein im Bereich des Maschinenparks mit wesentlich geringeren Investitionen arbeiten.“ „Einfacher denken“, sprich, komplizierte Arbeitsabläufe auf möglichst einfache Fertigungsschritte herunterzubrechen, das ist sicher eine Spezialität der SMA Metalltechnik. Wie sehr sie dieses Konzept leben, zeigt die Einbindung der unterschiedlichsten Maschinenkonzepten in der Fertigung. Oft reicht es eben nicht vollautomatisierte Einzelmaschinen anzuschaffen, sondern teilautomatisierte Maschinen zu verknüpfen. „Die Automation stammt hier aus eigenem Hause“, meint der Geschäftsführer Klaus Liehr abschließend. Das Ergebnis, sind perfekte, zu 100 Prozent Qualitätsüberprüfte Rohr- und Schlauchleitungssysteme für die Fahrzeugtechnik. Leitungen auf höchstem Niveau also - so wie der Slogan der SMA-Imagebroschüre es bereits auf einen knappen Nenner gebracht hat.

Erschienen in Ausgabe: 09/2004