Pufferlager für Stahl-Coils

Die Bilstein Group investierte am Stammsitz in Hagen-Hohenlimburg in ein Quarto-Reversier-Walzgerüst und in eine neue Längsteilanlage mit einem Pufferlager. Für den Zugriff werden diese hängend an Kragarmen gelagert. Ein vollautomatisches Regalbediengerät von Vollert sorgt für die reibungslose Ein- und Auslagerung.

28. November 2019
Pufferlager für Stahl-Coils
Fahrbar, drehbar und platzsparend: Im neuen Kragarm-Pufferlager von Bilstein ermöglicht ein spezielles Regalbediengerät von Vollert den Zugriff auf die bis zu 31 Tonnen schwere Stahl-Coils. (Bild: Vollert)

Wenn es schwer wird, sind die Intralogistikspezialisten von Vollert die richtigen Ansprechpartner. Für die Aluminium- und Metallindustrie entwickelt Vollert schlüsselfertige Lager- und Materialflussanlagen und bewegt Teile bis 50 Tonnen oder mehr. Doch die Anforderungen von Bilstein waren nicht alltäglich: »Stahl-Coils mit bis zu 31 Tonnen Gewicht voll automatisiert hängend lagern ist schon eine Herausforderung für sich, die Coils variieren aber zudem im Umfang und in der Breite«, erklärt Lars Strobel, Projektleiter Vertrieb bei Vollert. »Aber wir haben bereits ähnliche Lagersysteme gebaut, deshalb war uns die Aufgabe nicht fremd.«

Zur optimalen Auslastung der neuen Längsteilanlage suchte Bilstein eine Lösung für ein vorgelagertes Pufferlager mit direktem Zugriff auf die einzelnen Coils. Der Kaltbandhersteller fertigt in Hagen Produkte für die Automobilindustrie, die im Antriebsstrang bis hin zum Sitzsystem eingesetzt werden. Entsprechend vielseitig sind die Anforderungen der Bilstein-Kunden. Die Vorproduktion stellt kundenindividuelle Stahl-Coils mit unterschiedlichen Durchmessern und unterschiedlichen Breiten zur Verfügung. Diese werden dann vor der Auslieferung auf der Längsteilanlage besäumt und auf die gewünschte Länge vorkonfektioniert.

Vollert installierte ein Kragarm-Hochregallager mit Regalbediengerät, inklusive der Fahrschienen und der Schutzzäune des voll automatisierten Bereichs. Als Turnkey-Partner lieferte Vollert zudem die komplette Steuerungstechnik. Das neue Puffer-Hochregallager sorgt nun für eine optimale Auslastung ohne Leerlaufzeiten.

Lagerung im Auge des Coils

Die Installation des zweistöckigen Kragarmlagers erfolgte in einer bestehenden Halle mit geringer Höhe. Je Regalsteher werden dabei zwei Stahl-Coils mit einem Gesamtgewicht von 62 Tonnen hängend im Auge des Coils gelagert – dem einzigen Fixpunkt, da die Coil-Umfänge variieren. Insgesamt zehn Regale sind parallel in zwei Reihen angeordnet, bedient von einem mittig fahrenden Regalbediengerät mit einer Hubhöhe von 2,5 Metern.

Nach der Anlieferung der manngroßen Coils per Stapler erfolgt zunächst die automatische Vermessung. »Hier bestimmen wir die exakte Position des Auges, ebenso wie die Breite oder die Tiefe des Coils«, erläutert Kevin Dietrich, Projektleiter bei Vollert. Die Tiefenvermessung ist wichtig, um die Coils später bei der Einlagerung möglichst weit hinten am Kragarm platzieren zu können. Dadurch wird die Lastverteilung und damit die Belastung der Kragarme optimiert.

Regalbediengerät mit Hub- und Drehfunktion

Da die Coils bei der Einlagerung nicht wie üblich auf der Außenfläche abgelegt werden können, musste das Regalbediengerät (RBG) auf einem Fahrrahmen drehbar gelagert und mit einem Ausfahrhubwagen ausgestattet werden. Bei der Aufnahme fährt der Ausfahrhubwagen zum Ablagebock des Coils, hebt ihn an und fährt zurück auf den Fahrrahmen des RBG. Während der Längsfahrt dreht sich der Oberschlitten des RBG dann im Lager entweder nach rechts oder links zum Lagerplatz und setzt im Anschluss den Coil am Kragarm ab.

Die Auslagerung erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Auch hier bildet ein Ablagebock die mechanische und elektrische Schnittstelle, von der ein Transportwagen den Coil zur Weiterverarbeitung übernimmt. Verbliebene Restmengen werden nach der Konfektionierung wieder zurück ins Pufferlager geführt. »Damit haben wir eine kontinuierliche An- und Abdienung der Schneidelinie erreicht. Zugleich garantieren die automatisierten Abläufe einen reibungslosen Transport der Coils innerhalb des Lagers«, so Dietrich. Trotz der besonderen Anforderungen benötigte Vollert von der Planung bis zur Abnahme ein Jahr.

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