Prozess vor Maschine

Bei der Auswahl einer Sägeanlage für Rohre, Profile und Vollmaterialien Spielt die hohe Ausbringung und Qualität bei möglichst niedrigem Invest eine wichtige Rolle. Hier einige Praxisbeispiele.

27. Februar 2006

Vorrangig muss der Vorfertigungsprozess ganzheitlich betrachtet werden, um das maximale Einsparpotenzial transparent zu machen. Bei der Analyse solcher oft komplexen Prozesse kann das Wissen eines Maschinenherstellers wie der RSA Entgrat- und Trenn-Systeme GmbH, Lüdenscheid, hilfreich sein, der den Sägeprozess ebenso genau kennt wie die nachfolgenden Anarbeitungen.

Zuerst die Prozessanalyse

Niedrigere Prozesskosten durch eine hohe Ausbringung kommen dann nicht zum Tragen, wenn die Verfügbarkeit der Anlage zu gering ist oder wenn durch lange Rüstzeiten bei ständig kleiner werdenden Abruflosen die reine Produktionszeit stark sinkt. Hinsichtlich der notwendigen Teilepräzision sollte man genau ermitteln, welche Toleranzen für eine optimale Weiterverarbeitungsqualität der Rohre und Profile ausreichen. Ein weiterer Schlüs­selfaktor für niedrige Prozesskosten: Welche Weiterverarbeitungsschritte lassen sich mit dem Sägen zu einem homogenen Fertigungszentrum kombinieren, um die Durchlaufzeiten und den Aufwand für den innerbetrieblichen Transport zu vermindern? Aber Vorsicht: So manches Zentrum entpuppt sich als Einbahnstraße, wenn später zusätzliche Arbeitsschritte erforderlich wären, sich aber nicht mehr integrieren lassen.

Integrierte Gesamtlösung

Da ist es besonders nützlich, wenn der Sägespezialist auch die Rationalisierung der Vorfertigung beherrscht und Module für das Entgraten, Anfasen, Prüfen, Reinigen, Messen und Stapeln nicht nur mit eigenen, sondern auch mit Trennsystemen anderer Hersteller verketten kann. Für RSA-Geschäftsführerin Dipl.-Kauffrau Tanja Schmidt steht jedenfalls der Gesamtprozess immer im Vordergrund: „Es interessiert uns nicht nur, welche Werkstücke unsere Kunden zu sägen haben. Sondern wir fragen auch, wo die Teile herkommen und was nach dem Sägen mit ihnen geschehen soll. Wir über­legen uns zudem gemeinsam mit dem Anwender, welche Anforderungen heute bestehen und in der Zukunft bestehen könnten.“ Aus einem Rohrbund werden die Rohre automatisch vereinzelt und mit einer Zange zur Säge transportiert. Diese hochpräzise Zuführung wird von einem optischen System gesteuert, das die Abstände der Stanzungen zueinander selbsttätig vermisst und dafür sorgt, dass nach dem Sägen das Maß zwischen der Stanzung und dem Rohrende stets innerhalb des vorgegebenen Toleranzbereichs liegt. Anschließend folgt ein automatisches Entgraten, Reinigen und Trocknen der gesägten Fixlängen. Teilbereiche im Ausgangsmaterial, bei denen die Abstände der Stanzungen zueinander unzulässig groß sind, werden herausgeschnitten und ausgeschleust.

5.000 und mehr Teile

Unter anderem für den Automobil-Zulieferbereich, wo sehr genau gefertigte Rohre und Profile in großen Stückzahlen benötigt werden, hat RSA eine Mehrschnitt-Säge Rasacut MC entwickelt, die pro Stunde 5.000 und mehr Teile sägen und weiterverarbeiten kann. Neben dem präzisen Sägen lässt sich auch das Entgraten, Messen, Reinigen, Stapeln und Verpacken der Abschnitte flexibel in ein Zentrum integrieren, ohne die hohe Sägeausbringung zu beeinträchtigen. Gleichzeitig ist ein schnelles Umrüsten der Säge und aller nachfolgenden Anarbeitungsstationen möglich, was kurze Nebenzeiten fördert.

Höhere Ausbringung

Noch höhere Ausbringungen bis 7.380 Teile pro Stunde sind hingegen machbar, wenn danach keine Weiterverarbeitungsschritte erforderlich sind. Geeignetes Mittel dafür ist die Massenschnitt-Säge aus der gleichen Typenreihe für das hochproduktive und gleichzeitig präzise Schneiden kurzer Rohrabschnitte zwischen 30 mm und 100 mm Länge. Solche Abschnitte werden mit einer Längentoleranz von beispielsweise +/- 0,2 mm und zu besonders niedrigen Stückkosten erzeugt.

Enge Toleranzen

Bei einem Hersteller von Gerüsten ist das hochgenaue Zuschneiden bis zu 4.500 mm langer Rohre gefragt. Hierfür gibt es von RSA ein Bearbeitungszentrum, das Rohre und Profile mit einer Ausgangslänge bis 13.000 mm automatisch vereinzelt, schnell und präzise sägt und an beiden Rohrenden gleichzeitig die Innen- und Außenkanten entgratet, unter Einhaltung der gefordertenLängentoleranz von nur 0,3 Millimetern. Der Einsatz des Sägezentrums Rasacut verkürzte bei einem Anwender die Rüstzeiten gegenüber vorhandenen verketteten Lösungen um 15 min pro Formatwechsel.

Kostenschnitt

Bei acht Formatwechseln pro Schicht wurde so zwei Stunden Produktionszeit gewonnen. Das führte beim Einschichtbetrieb zu Kosteneinsparungen von etwa 27.000 €, im Dreischichtbetrieb waren es schon 81.000 €. Zudem ist durch den modularen Aufbau des Zentrums eine spätere Anpassung an veränderte Fertigungsschritte jederzeit realisierbar.

Erschienen in Ausgabe: 02/2006