Programm per Klick

Technik/Biegen

Der Schwenkbiegespezialist RAS stellt zur Euroblech neue und weiterentwickelte Maschinen aus. Mit der Ein-Klick-Programmierung wird Expertenwissen im Programmieren des Biegeteils überflüssig.

02. Oktober 2018
Das halb automatische Biegezentrum ›Updowncenter-2‹ hat RAS zum Biegen von Paneelen und Boxen bis 4.060 Millimeter Biegelänge und bis 400 Millimeter Kastenhöhe entwickelt. Bild: RAS
Bild 1: Programm per Klick (Das halb automatische Biegezentrum ›Updowncenter-2‹ hat RAS zum Biegen von Paneelen und Boxen bis 4.060 Millimeter Biegelänge und bis 400 Millimeter Kastenhöhe entwickelt. Bild: RAS )

Das ›Updowncenter-2‹ ist ein halb automatisches Biegezentrum zum Biegen von Paneelen und Boxen bis 4.060 Millimeter Biegelänge und 400 Millimeter Kastenhöhe. Die Maschine ist ideal für das dünne und mittlere Blechdickensegment. Neben dem Biegen nach oben und unten und dem automatischen Positioniersystem ist die Ein-Klick-Programmierung der Biegeteile ein Highlight des UpDowncenter-2. Das Biegezentrum ist in einer Plattformbauweise konstruiert und mit oder ohne Werkzeugwechsler lieferbar.

Biegemaschine für Präzisionsteile

Wer komplexe Präzisionsteile wie Kassetten, Paneele und Boxen biegen möchte, ist bei der Schwenkbiegemaschine ›XLT-bend‹ richtig. Das Biegen nach oben und unten, die Ein-Klick-Programmierung, das Hybrid-Anschlagsystem sowie die Virtual-Navigator-Positionieranzeige sorgen für eine flexible Bedienung der Maschine.

Wo beim Programmieren bisher Expertenwissen notwendig war, steckt die komplette Intelligenz heute in der Software. Der Maschinenbediener oder der Programmierer im Büro importiert nur eine Step-, DXF- oder GEO-Datei. Danach reicht ein einziger Mausklick und die Software programmiert den gesamten Biegeablauf automatisch. Gibt es mehrere Möglichkeiten, das Biegeteil herzustellen, zeigt die Steuerung die Alternativen auf und schlägt mit einer Fünf-Sterne-Rangfolge die besten Strategien vor. Der Bediener kann sich den Programmablauf in 3D aus jeder beliebigen Perspektive ansehen. Ist bei der Simulation alles in Ordnung, muss nur noch der Startknopf gedrückt werden und die Fertigung kann beginnen.

Für das neue Bedienkonzept hat RAS die XLTbend mit zwei 24-Zoll-Monitoren ausgestattet. Sie sind schwenkbar am Seitenteil der Maschine montiert und erlauben eine gute Zugänglichkeit. Mit dem neuen Sicherheitssystem ist nicht nur eine Bedienung von hinten, sondern auch die Frontbedienung möglich. Bei großflächigen Biegeteilen eignet sich das Arbeiten von der Anschlagseite aus. Bei kleinen und schmalen Teilen ist die Bedienung von der Biegewangenseite vorteilhaft.

Durch die Up-Down-Technik müssen die Bauteile nicht mehr gewendet werden, denn die Biegewange umfährt bei einem Richtungswechsel automatisch die bereits gebogenen Schenkel. Der Biegewange hat der Maschinenhersteller einen neuen Aufbau verpasst. Das Wange-in-Wange-Prinzip erzielt 20-fach verringerte Durchbiegewerte der Biegewange. Damit erreicht die XLTbend schnurgerade Biegungen. Ein Bombiersystem wird überflüssig und die Biegewange kann als Anschlag verwendet werden, um auch schrägwinklige Platinen anschlagen zu können.

Beim modularen Anschlagkonzept hat der Kunde die Wahl zwischen einem Rechteckanschlag bis 1.550 Millimeter Anschlagtiefe mit aktivem Winkelanschlag oder einer verlängerten Anschlagvariante in T-Form. Beim seitlichen Anschlag hebt sich eine Leiste automatisch aus der Tischfläche an, sobald die Steuerung den Einsatz des Winkelanschlags für notwendig erachtet. Jede Fingerreihe wird steuerungsseitig pneumatisch aktiviert. Zudem können die einzelnen Finger mit einem einzigen Handgriff mechanisch verriegelt werden, sodass sich auch Bleche mit nicht geraden Außenkanten prozesssicher verarbeiten lassen.

Beim RAS-Hybridanschlag übernehmen die Anschlagfinger das Positionieren der Werkstücke zur Biegelinie. Gleichzeitig halten Saugereinheiten das Biegeteil am Anschlagfinger, sodass Folgebiegungen ohne ein Eingreifen des Bedieners machbar sind. Sobald das Werkstück auf die nächste Biegeseite gedreht werden soll, verschwinden die Pop-up-Anschlagfinger programmgesteuert in der Tischebene, um das Drehen des Blechs auf dem Hochhaltesystem zu ermöglichen.

Mit dem Virtual-Navigator-Positioniersystem lassen sich Biegeteile sicher und positionsgenau einlegen. Ein Laserstrahl zeigt dem Maschinenbediener die seitliche Einlegeposition. Das Positioniersystem kann entlang der Arbeitslänge der Maschine verfahren und so auch bei einem Mehrstationen-Werkzeugaufbau die passende Einlegeposition signalisieren.

Dünne Bleche im Mittelpunkt

Die ›Turbo2plus‹ wird bei Dach- und Fassadenprofilen sowie bei Dünnblechpaneelen, wie sie bei Werbeschildern, Kühlräumen und Einhausungen vorkommen, eingesetzt. Aktuell wird die Schwenkbiegemaschine in zwei Ausführungen angeboten: für 3.200 mal 2 Millimeter und 2.540 mal 2,5 Millimeter große Stahlbleche.

Die Anwendungsvielfalt spiegelt sich auch in der Programmierweise wider: Der Maschinenbediener kann das Profil entweder direkt am Bildschirm der Maschine zeichnen, die Bendex-Software programmiert das Biegeteil und schlägt verschiedene Biegeabläufe vor. Oder aber der Anwender importiert die im Step-, DXF- oder GEO-Format gespeicherten Biegeteildateien in die Software und das Biegeprogramm wird mit einem Klick erzeugt.

Ein ausgeklügeltes Werkzeugsystem erlaubt die Fertigung von 127 Millimeter tiefen Kassetten. Die Werkzeuge gibt es in zwei Varianten: mit großem Freibereich vor dem Werkzeug für nach innen ragende Biegeschenkel oder mit großem Freiraum hinter dem Werkzeug für schmale und schlanke Biegeteile. Die Werkzeugsegmente werden mit einem Schnellspannsystem in der Oberwange fixiert, wodurch sich kurze Rüstzeiten ergeben. Ein schwenkbarer Touch-Monitor zeigt dem Bediener, welche Werkzeugform und welche Segmente an welcher Stelle der Maschine benötigt werden. Ist die Maschine sowohl mit Spitzwerkzeugen als auch mit segmentierten Oberwangen-Werkzeugen ausgestattet, erkennt ein Sensorsystem die aktuell verwendete Werkzeughöhe.

Sobald der Bediener ein Biegeprogramm startet, positioniert der Hinteranschlag das Werkstück auf der Biegelinie. Die massiven Anschlagfinger positionieren das Blech innerhalb der Standard-Hinteranschlagtiefe von 6 bis 1.550 Millimeter. Für große Biegeteile können die Anschlagfinger im mittleren Bereich (T-Anschlag) auf 3.050 Millimeter verlängert werden. Für kleine Teile und Profile arbeitet der Maschinenbediener auf der Biegewangenseite. Wenn er die Steuerung auf die Rückseite der Maschine schwenkt und von der Anschlagseite aus arbeitet, kann er auch große und schwere Gehäuse mühelos alleine biegen.

Alle Anschlagfinger verschwinden unter der Tischebene, wenn das Biegeteil auf dem Hochhaltesystem gedreht werden muss. Das sichert ein schnelles Positionieren und wiederholgenaue Biegeteile. Durch die automatische Biegewangen-Einstellung ist die Maschine immer auf die aktuelle Blechdicke angepasst. Die Oberwange schließt und öffnet mit hoher Geschwindigkeit.

Biegezentrum für Kleinteile

Das ›Minibendcenter‹ ist ein Biegezentrum für Kleinteile. Ein Werkzeugwechsler rüstet die Maschine und das Minibendcenter biegt die oft komplexen Kleinteile automatisch. Bei der Konfiguration mit Roboterbeladung können die Platinen entweder gestapelt oder als Schüttgut dem Roboter zugeführt werden. Neben dieser Maschinenausführung zeigt RAS eine weitere Variante mit manueller Beladung der Platinen.

Beim Minibendcenter spannen die Werkzeuge der Ober- und Unterwange das Werkstück. Eine Schwenkbewegung der oberen oder unteren Biegewange biegt das Blech präzise auf den programmierten Winkel. Das Besondere am Minibendcenter liegt in der Kleinheit der Biegeteile, die bei Platinengrößen von 40 mal 50 Millimeter startet und 600 mal 600 Millimeter reicht. Die Maschine biegt Stahlbleche bis drei Millimeter Dicke automatisch ohne Bedienereingriff.

Das Beladen des Minibendcenters startet mit der intelligenten Roboterbeladung. Die Kopplung mit einem Visionsystem macht den Roboter sehend. Das optische System scannt die Schüttgutbox ab und ermittelt dabei die Lage der Zuschnitte in der Kiste. So weiß der Roboter, auf welches Teil er aktuell zugreifen kann. Der Roboter greift die oberste Platine und führt sie automatisch dem Minibendcenter zu.

Bei komplexen Anwendungen sind die Platinen oft vor dem Biegen mit eingepressten Bolzen und Muttern bestückt. Das erschwert das automatische Zuführen. Oft finden nach dem Biegen Fügeoperationen statt. Beide Situationen haben RAS veranlasst, eine Maschinenvariante mit manueller Beladung der Platinen zu entwickeln. Der Beladetisch fährt dazu aus dem Biegebereich heraus, um dem Bediener ein leichtes Beladen zu ermöglichen. Ein Laserstrahl projiziert die Platinengeometrie auf den Beladetisch und zeigt die Beladeposition und Orientierung an. Ist die Platine angesaugt, fährt der Beladetisch nach vorne.

Dort greift der Manipulator die Platine und führt sie an einem Messscanner vorbei. Danach weiß die Biegezelle mit hundertstel Millimeter Genauigkeit, wie das Biegeteil gegriffen ist. Auch nach dem Scannen geht es vollautomatisch weiter. Beim Schwenkbiegen bleibt die vom Manipulator gespannte Platine immer in der Horizontalen. Der Manipulator führt das Blech automatisch von Biegestation zu Biegestation und dreht es auf Posi-tion. Die Biegewangen formen die Blechschenkel nach oben oder unten. Alle Achsen der Maschine sind servo-motorisch und mit digitalen Reglern angetrieben. Dies garantiert schnelle automatische Abläufe mit hoher Wiederholgenauigkeit.

Im Biegezyklus lässt die Maschine das Blech nicht mehr los. Dadurch kommt das Minibendcenter während des Biegeablaufs ohne Anschläge aus. Das fertige Biegeteil legt der Hauptmanipulator auf einem Transportband ab. Dieses Kurvenband bringt das Fertigteil zur Beladeposition zurück. Dort entnimmt der Bediener das Werkstück und kann im Anschluss die Wertschöpfung am Teil durch Fügeoperationen erhöhen. Steht ein Auftragswechsel an, rüstet der integrierte Werkzeugwechsler die Maschine um und stellt den gewünschten neuen Werkzeugaufbau her.

Multibendcenter mit Palletizer

Auch beim Multibendcenter macht die Ein-Klick-Programmierung Expertenwissen beim Programmieren eines Biegeteils überflüssig und reduziert Programmierzeiten um bis zu 90 Prozent. Der Bediener kann die Biegefolge anhand einer 3D-Simulation vorab prüfen. Er kann aber auch noch einen Schritt weiter gehen und die Software dem Konstrukteur zur Verfügung stellen, sodass dieser vorab prüft, ob sich seine Ideen umsetzen lassen.

Ein automatisches Beladesystem füttert die Biegezelle mit gestanzten oder gelaserten Zuschnitten. Das Beladesystem kann auf einen oder mehrere Platinenstapel zugreifen. Nachdem das Biegezentum die Platine übernommen hat, vermisst der Magic-Eye-Scanner den Zuschnitt, und der Hauptmanipulator übernimmt das Werkstück. Er positioniert die Platine auf der Biegelinie mit einer Genauigkeit von einem tausendstel Winkelgrad. Während die Maschine das Biegeteil umformt, wird hauptzeitparallel das nächste Werkstück beladen und vermessen.

Der große Freiraum vor den Werkzeugen erlaubt maximale Gestaltungsfreiheit bei der Biegeteilkonstruktion. Durch die offene Softwarestruktur lassen sich selbst komplizierte Geometrien mit den Standardwerkzeugen biegen. Hierzu zählen Umschläge, schrägwinkligen Biegungen, geschlossene Profile, Schweißlappen und vieles mehr.

Nachdem das Biegeteil fertig gestellt ist, kommen zwei Komponenten ins Spiel, die RAS erstmals auf der Euroblech zeigt: ein neuer Auslauftisch und der RAS-Palletizer. Dieses neue System zum Entladen und Abstapeln von Biegeteilen schließt die Lücke zwischen dem manuellen Entladen und den teureren Roboterentladesystemen. Der Saugrahmen des Palletizers passt sich automatisch an die Teilegröße an. Er greift das Biegeteil und stapelt es auf einer Palette ab. In der präsentierten Ausführung bedient der Palletizer eine Abstapelstelle. In weiteren Ausbaustufen kann der Greifarm auch drei oder fünf Plätze befüllen.

Euroblech Halle 11, Stand B154

Erschienen in Ausgabe: 06/2018