Professionelle Tipps zur digitalen Fabrik

Wozu brauchen wir Industrie 4.0 eigentlich? Eine Antwort lieferte Heinrich Munz von Kuka auf dem 15. Forcam Innovation Day: „Wir brauchen Industrie 4.0 für die Zukunft unserer Kinder, um die Bedürfnisse der wachsenden Weltbevölkerung befriedigen können.“

08. November 2018
Die autonome Fabrik ist das Ziel der Industrie 4.0. (Bild: Trumpf)
Bild 1: Professionelle Tipps zur digitalen Fabrik (Die autonome Fabrik ist das Ziel der Industrie 4.0. (Bild: Trumpf))

Überraschende Erkenntnisse bestimmten den Forcam Innovation Day in Böblingen. Praktiker aus Top-Unternehmen der Fertigungsindustrie berichteten vor mehr als 100 Gästen von ihren Erfahrungen mit Industrie-4.0-Projekten. Zu den Chancen zählen höhere Produktivität, größere Effizienz und Transparenz bei den Kosten.

Mehrere Millionen Datensätze in zwei Sekunden

Kuka-Manager Heinrich Munz stellte in seinem Vortrag Megatrends im Zuge der weltweiten Digitalisierung vor. Ein Megatrend lautet softwarezentrierte Services. Das gilt auch für die Fabrik im 21. Jahrhundert. Mit der passenden Software sind enorme Effizienz- und Flexibilitätssteigerungen möglich.

So berichtete Alexander Stappert von Borg Warner Europe, dass für eine Fabrik des Automobilzulieferers in Polen die lückenlose Rückverfolgbarkeit aller Teile und Prozesse oberstes Ziel der digitalen Steuerung war. Ergebnis: Die Datensätze aus sieben Monaten – in Summe mehrere Millionen – werden heute in zwei Sekunden ausgewertet angezeigt.

Höhere Transparenz, höhere Produktivität

Dabei ist für Borg-Warner-Manager Alexander Stappert die Antwort auf die Frage „Wozu Industrie 4.0?“ sehr einfach: „Die Kunden verlangen das von uns. Wir brauchen eine lückenlose Rückverfolgbarkeit aller Prozesse. Es geht vor allem darum, Haftungsrisiken zu minimieren. Denn als Zulieferer liegt in Schadensfällen die Beweislast bei uns.“ Angenehmer Nebeneffekt der lückenlosen Rückverfolgbarkeit: Borg Warner konnte die Produktivität in verschiedenen Fabriken zwischen fünf und 15 Prozent erhöhen.

Von ähnlichen Erfolgen durch optimierten Durchblick berichtete Tanja Knechtskern vom Group Operations Controlling der Grammer AG. „Wir wollten vor allem die Kosten sichtbar machen. Dazu mussten wir Produktion und Controlling zusammenbringen.“ Das bietet Grammer heute eine nahtlose Verknüpfung der Echtzeitdaten aus der Produktion mit der Unternehmenssteuerung mit SAP. „Diese Ist-Rückmeldungen an SAP sind eine Bereicherung für uns im Controlling“, so Tanja Knechtskern.

Schluss mit Blindflug und Jagd nach Informationen

Von einem Blindflug vor der Einführung digitaler Fertigung sprach Raynald Richard von der Schweizer MPS Micro Precision Systems, ein Hersteller für Präzisionsteile. „Vor Einführung der Forcam-Technik hatten wir keine Kostentransparenz und wussten nicht genau, was unsere Produkte eigentlich kosten.“ Ausschuss-Dokumentation sowie die Feinplanung wurden manuell vollzogen. „Wir waren ständig auf der Jagd nach Informationen, konnten nur reagieren statt agieren“, so Raynald Richard.

Nach Umstellung auf digitale Fertigung wird heute der Produktionsstatus von 700 Produkten visuell dargestellt. Top und Shop Floor sind nahtlos miteinander verzahnt, es gibt größte Kostentransparenz durch Echtzeitdaten, die Effizienz wird kontinuierlich verbessert. MPS-Assembly Manager Richard: „Wir planen jetzt den weiteren Rollout der Forcam-Technologie an weiteren Standorten.“

Industrie 4.0 einfach starten

Wie der Einstieg in die intelligente Produktion schnell gelingt, zeigte Denis Shoshi auf, Produktionsleiter bei dem Schweizer Möbelspezialisten Peka-Metall. „Wir haben mit dem Starter-Kit von Forcam angefangen. So mussten wir uns nicht sofort festlegen und konnten alles testen.“ Los ging es mit einer Anlage und Einzelgesprächen mit den Mitarbeitern an den Maschinen. Denis Shoshi: „Die Schulung unserer 80 Mitarbeiter in der Produktion war und ist sehr wichtig. Unsere Mitarbeiter sollen die Maschinen eigenverantwortlich steuern.“

Die Ergebnisse sind überzeugend: Acht Monate nach Start mit dem Starter-Kit war das Arbeiten mit smarter Technologie der Normalfall bei Peka-Metall. In wenigen Jahren konnte die Effizienz mit der neuen Technologie, neue Anlagen, durch Schulungen und kontinuierliche Informationen in allen Abteilungen zwischen 20 und 25 Prozent, in Einzelfällen um 50 Prozent, gesteigert werden.

„Gesamt-Integration ist wichtig“

Vor allem sollten die Verantwortlichen einer digitalen Transformation nie den Adlerblick auf die Steuerung der Produktion verlieren. Dafür warb Martin Rainer von DXC.Technology. „Es ist wichtig, die Gesamtintegration im Blick zu halten. Wir nennen das Solution Orchestration.“ Diese Orchestrierung sollte berücksichtigen, dass immer wieder mal jemand dazu kommt – also neue Technologien angebunden werden sollten. „Deshalb sind Open-Source-Lösungen notwendig“, so Martin Rainer.

Forcam-Geschäftsführer Franz Gruber schloss mit den Worten: „Industrie 4.0 ist kein akademischer Rundflug, sondern kann von Praktikern für Praktiker konkret erklärt werden. Unternehmen, die es richtig angehen und eine integrierte digitale Gesamtlösungen für Planung, Prozesse und Produktion Schritt für Schritt einführen, werden ihre Produktivität um 20 bis 30 Prozent steigern können.“