Produktivität steigern beim Lichtbogenschweißen

Der neue Roboter IRB 2600ID von ABB bietet dem Anwender eine einzigartige Kombination von Vorteilen. Das sind ein innenliegendes Schlauchpaket, minimierte Störkonturen, vereinfachte Programmierung, hohe Handhabungskapazität, großer Arbeitsbereich, kleine Stellfläche, geringere Betriebskosten und reduzierte Zykluszeiten. Daraus resultiert eine markant erhöhte Produktivität beim Lichtbogenschweißen.

04. März 2011

Per Löwgren, Produktmanager bei ABB Robotics in Schweden erläutert dazu: „Der aktuelle Trend bei der Entwicklung von Industrierobotern ist die vollständige Integration der Prozessausrüstung in den Roboter.“

Gut geschützt führt der IRB 2600ID (Integrated Dressing) alle Leitungen, Kabel und Schläuche durch den Oberarm und das Handgelenk. Das bringt dem Anwender zahlreiche Nutzen. Während des Schweißens sind die Störkonturen jetzt vorherseh- und damit berechenbar. Dies vereinfacht besonders die Offline-Programmierung. Weil die Bewegungen simulierbar werden, können Tests und Optimierungen entfallen: Die Produktion startet früher und im Betrieb sind dann mit Quickmove die maximal möglichen Beschleunigungen realisierbar. Sie verringern die Zykluszeiten bis zu 15 %. Wegen der schlanken und kompakten Konstruktion von Roboterarm und Handgelenk kann der Schweißbrenner auch an schlechter zugänglichen Fügestellen arbeiten. Gegenüber außenliegenden Schlauchpaketen erreichen die innenliegenden eine mehrfach längere Lebensdauer. Dies spart häufige Wechsel und bis zu 75 % ihrer Anschaffungs- und Wartungskosten. Außerdem steigt die Verfügbarkeit der gesamten Anlage.

Auf die spezifischen Anforderungen beim Lichtbogenschweißen sind die Reichweite von 2.000 mm und die Handhabungskapazität von 8 kg ausgelegt. Trotzdem ist dank des kompakten Designs die Stellfläche mit 676 x 511 mm kleiner als bei vergleichbaren Robotern. Der Störradius beträgt lediglich 337 mm. Diese Werte erlauben es, eine bis zu 50 % höhere Roboterdichte zu realisieren und die Schweißzelle zu verkleinern. Dabei ist ausgeschlossen, dass die Roboter sich gegenseitig behindern. Hinzu kommt, dass der IRB 2600ID mit seinem neuartigen, extrem schlanken Handgelenk (227 x 130 mm) in enge Öffnungen eintauchen und komplexe Bewegungen ausführen kann. „Rundschweißungen ohne Unterbrechung und ohne Qualitätseinbrüche führen zu deutlich kürzeren Zykluszeiten und zu Produktivitätserhöhungen“, erläutert Löwgren. Gravierende Einsparungen an Produktionsfläche zählen zu den resultierenden Vorteilen. Der Produktmanager ist überzeugt, dass sich der neue Roboter in der Praxis so bewähren wird, wie sein kleinerer Bruder, der IRB 1600ID bereits seit Jahren.