Produktiver dank Automatiklager

Um mehr Ordnung zu schaffen, hat die Busalt & Co. Blechwarenfabrik ein ›Compact-II‹-Blechlager von Stopa errichten lassen. Das System versorgt die angebundenen Laserschneideanlagen automatisch mit Tafeln.

14. Juni 2019
Produktiver dank Automatiklager
Durch das automatische Blechlager ›Compact II‹ von Stopa hat Busalt den manuellen Aufwand bei Materialwechseln reduziert und mehr Ordnung geschaffen. (© Stopa)

Es ist unübersehbar, dass Stopa jeden Zentimeter ausgenutzt hat, um der Busalt & Co. GmbH Blechwarenfabrik ein Lager in der geforderten Höhe zu installieren. Peter Lamberth, Geschäftsführer des Unternehmens, deutet auf die Dachschräge der Werkhalle, unter der das rund 25 Meter lange und 5,5 Meter breite System montiert worden ist. »Stopa hat das Lager in eine Grube versenkt und den verfügbaren Platz damit erweitert. Die vordere Reihe der Regalblöcke ist 5,7 Meter hoch, die hintere, im niedrigsten Bereich der Halle, misst knapp fünf Meter.«

Früher hat die in den 40er-Jahren gegründete Blechwarenfabrik ausschließlich mit einem Trumpf-TKL-Turmlager gearbeitet. Die Kapazität des mit 56 Lagerplätzen ausgestatteten TKL hat allerdings nicht ausgereicht, um die zwei damals eingesetzten Laserschneidanlagen zu versorgen. Daher hat das Unternehmen seine Blechtafeln in Kragarmregalen gepuffert. Weil oft nur zwei bis drei Blechteile von einem Material zu schneiden waren, ist es zu häufigen Materialwechseln gekommen. Ein Nachteil, der zu einem regen Staplerverkehr geführt hat.

Andreas Lamberth, Juniorchef bei Busalt, stoppt vor der neuen Laserschneidanlage ›Trulaser 3030‹, die ein ›Liftmaster Store‹ mit dem Lager verbindet. »Das Zusammenspiel des Lagers mit dieser Maschine erhöht den Nutzen der Investition – zumal wir durch das automatische Be- und Entladen der Anlage während der ganzen Arbeitsschicht lasern können.« Vorher war das nur über ein Drittel der Schicht möglich.

Die zweite Laserschneidanlage wird ebenfalls aus dem Automatiklager versorgt. Da an dieser Maschine keine automatische Handling-Einrichtung installiert ist, setzt der Scherenhubtisch der Station die Flachpaletten auf Ablagegestelle ab. Von dort entnehmen die Mitarbeiter die Bleche und übergeben sie an die Maschine. So hat sich der manuelle Aufwand für die Materialwechsel reduziert.

Mit Hilfe des ›Compact II‹ von Stopa hat Busalt, dessen Kernkompetenz in der Konstruktion und Fertigung von Blechteilen, Gehäusen und Systemkomponenten liegt, auch Ordnung geschaffen. Peter Lamberth zeigt Muster verschiedener Blechqualitäten. »Wie wichtig Ordnung ist, sieht man an unserem Spektrum von 250 bis 300 Blechsorten. Es umfasst Stahlbleche in Stärken von 0,1 bis 25 Millimeter, Edelstahl bis 20 und Aluminium bis zwölf Millimeter Dicke.« Verglichen mit der Vorgängergeneration bietet das Compact II mehr Lagerplätze bei gleicher Systemhöhe. Ein Raumgewinn, durch den eine erhöhte Zuladung von Material im Gewicht von sechs Tonnen möglich ist.

Die Geschwindigkeit des Regalbediengeräts, das bis zu 100 Meter in der Minute erreicht, lässt sich anwendungsspezifisch einstellen. Zudem ist es für zwei Beladehöhen ausgerüstet. Hinzu kommt eine automatische Fachkontrolle der Lagerplätze unter- und oberhalb des angewählten Einlagerplatzes, um Kollisionen mit eingelagertem Material zu vermeiden.

Das Stopa Compact II ist bei Busalt mit 270 Lagerplätzen versehen. Davon sind 180 mit Flachpaletten belegt, auf denen das Unternehmen Blechtafeln im Groß-, Mittel- und Kleinformat bevorratet. Zusätzlich nutzt der Betreiber vier Laserhilfspaletten im Großformat, um darauf Tafeln zu schneiden. Die Laserhilfspaletten werden in die Vertiefungen modifizierter Ladungsträger eingelassen. Daraus resultiert eine ›normale‹ Beladehöhe, so dass keine Lagerplätze wegen höherer Beladung entfallen mussten.

Peter Lamberth blickt auf das 12-Zoll-Display des Bedienpults. »Da Stopa unsere Mitarbeiter geschult und während der Produktion begleitet hat, waren sie gleich in der Lage, das System zu bedienen.« Auf dem Display lässt sich jederzeit der Status des Regalbediengeräts anzeigen. Überdies lassen sich die Lagerblöcke visualisieren.

Materialfluss steuern

Die Steuerung der Anlagenkomponenten übernimmt eine in einen Industrie-PC integrierte Realtime-Soft-SPS. Die Software kommuniziert mit dem ›Trutops Fab Module Storage‹ von Trumpf, das die Materialbestände anzeigt und den Materialfluss steuert. Der Industrie-PC bedient die Anlage und visualisiert deren Zustände. Die Fortsetzung des Lagerbetriebs beim Ausfall einer Festplatte ermöglicht der Hersteller durch ein Raid-System. Eine unterbrechungsfreie Stromversorgung schützt vor Daten- und Programmverlusten und das ›Stopa-Tele-Presence-Portal‹ bildet die Basis für Ferndiagnosen und Störungsbehebungen.

Stopa hatte das Turmlager, das Busalt schon länger nutzt, demontiert und somit Platz für das große Blechlager geschaffen. Das TKL ist anschließend in der benachbarten Halle aufgestellt worden. Andreas Lamberth: »Während der Um- und Aufbauarbeiten ist unser Betrieb weitergelaufen. Das Turmlager war nach drei Wochen wieder funktionsfähig.« Flachpaletten, die nicht mehr in das kleinere TKL passen, nutzt der Betreiber in der großen Anlage für Rücklagerungen geschnittener Teile.

Das Turmlager ist heute etwa 5,6 Meter hoch, 6,7 Meter breit und 4,6 Meter lang und mit 45 Lagerplätzen ausgestattet, auf denen dünne Bleche lagern. Neben einer Stanz-Laser-Maschine versorgt Busalt, dessen Kunden vornehmlich aus der Fahrzeugtechnik, dem Maschinen- und Anlagenbau kommen, eine Schlagschere aus dem TKL. Sollte das Familienunternehmen, das etwa 40 Mitarbeiter beschäftigt, in eine neue Stanzmaschine investieren, kann diese über den Transportwagen des TKL automatisch angebunden werden.

Andreas Lamberth beobachtet die Abläufe am Compact II, dessen Startschuss Mitte 2015 gefallen ist. »Angesichts unserer Erfahrungen mit dem TKL, das mit hoher Verfügbarkeit läuft, haben wir uns bei der Auswahl des Großlagers ebenfalls für Stopa entschieden.« Dafür habe auch gesprochen, dass keine Schnittstellenprobleme zwischen dem Lager und den Bearbeitungsmaschinen zu erwarten seien. Ein wichtiger Punkt, zumal man freitags abends mannlos mit automatischen Materialwechseln arbeite. Peter Lamberth lehnt entspannt am Hauptbedienpult des Compact II. »Alles funktioniert wunderbar. Das Automatiklager ist zukunftsfähig, denn es ist Platz für knapp 50 weitere Paletten vorhanden und es lässt sich eine zusätzliche Maschine anbinden. Außerdem ist ein Drei-Schicht-Betrieb möglich.«

Erschienen in Ausgabe: 04/2019