Produktionskapazität steigern

Technik/Pressen

Durch die Automatisierung einer bestehenden Pressenanlage mit Unterstützung von AP&T will das Nissan-Werk im englischen Sunderland seine Produktionskapazität auf etwa 900.000 Karosserieteile pro Jahr steigern.

13. Oktober 2014

Ohne Automatisierung geht in der Automobilindustrie überhaupt nichts mehr. Das hat auch Nissan eingesehen, als der japanische Autobauer eine vorhandene Pressenanlage mit Automatisierungsprodukten von AP&T bestückte. Ziel ist, das Werk im englischen Sunderland in der Produktionskapazität auf etwa 900.000 Karosserieteile pro Jahr zu steigern. Dieses Werk ist mit einer Jahresproduktion von rund einer halben Million Fahrzeugen pro Jahr einer der größeren Orte für die Autoherstellung in Europa. Seit dem Bau Ende der 1980er-Jahre hat die Produktion stark zugenommen. Zur Anpassung an die steigende Nachfrage beschloss die Werkleitung im Jahr 2012 eine Erhöhung der Kapazität im eigenen Presswerk. Damit kann das Unternehmen auch in Zukunft wachsen.

Dabei standen die Verantwortlichen vor der Alternative, Nissans eigenen Prozess zu modernisieren oder Karosseriebauteile zu erheblich höheren Kosten von Zulieferern zu kaufen. Da sich die Pressen der verwendeten Tandemanlage in einem guten Zustand befanden, entschied sich das Unternehmen, diese zu behalten und mit einer neuen Automationsanlage auszustatten.

Etwa zeitgleich arbeitete das Werk von Nissan in Sunderland bei einem anderen Automatisierungsprojekt namens »Autoloader« zur effektiveren Gestaltung der Herstellung von kleineren Karosseriebauteilen mit AP&T zusammen. Bei diesem Projekt wurde dafür gesorgt, dass der bis dahin verschrottete Blechabfall mittlerweile zur Herstellung kleinerer Karosseriebauteile verwendet wird.

Im Geschäftsbereich Automation produziert und vermarktet AP&T nach eigenen Angaben eines der weltweit umfassendsten Programme für die Werkstückzuführung und den Pressenbetrieb. Das Programm auf der Grundlage von Modulen umfasst alle Schritte von der Abstapelung und Werkstückzuführung bis hin zu Robotern und zur Stapelung von fertigen Bauteilen. Außerdem bietet das Unternehmen viel Zubehör an wie Transporteinheiten, Schutzvorrichtungen, Greifer und Funktionen wie vollautomatische Umstellung und Greiferwechsel.

Zusammenarbeit fortgeführt

Nissans gute Erfahrungen mit AP&T machten den Schritt einfach, mit demselben Partner auch das neue, deutlich umfangreichere Projekt in Angriff zu nehmen. Die Lösung lief darauf hinaus, die ursprünglich fünf Pressen der Tandemanlage auf vier zu reduzieren. Zusammen mit einem Platinenlader und zehn Speedfeedern bilden sie jetzt eine voll integrierte Anlage mit hoher Leistung, die zur Herstellung von Blechbauteilen zum Beispiel für Türen, Dachteile und Heckklappen eingesetzt wird.

Der Pressentakt stieg im Vergleich zum früher manuellen Betrieb um 45 Prozent, wobei es noch weiteres Verbesserungspotenzial gibt. Die gesamte Zykluszeit wurde dank einer weniger komplexen Werkzeugkonstruktion ebenfalls verkürzt. Mit einer Automationsanlage zum Wechsel von Werkzeugen und Greifern war es möglich, die Rüstzeiten zu halbieren. Auch den Schallpegel konnten die Ingenieure erheblich senken, was sich positiv auf das Arbeitsumfeld ausgewirkt hat.

Für AP&T hat die Kooperation mit Nissan viele wertvolle Erfahrungen gebracht. »Dank des gegenseitigen Erfahrungsaustauschs haben wir eine Beziehung aufgebaut, die auch für die Zukunft neue Möglichkeiten eröffnet«, freut sich Martin Sahlman, Product Manager Automation Systems bei AP&T. Peter Karlsson, Geschäftsführer von AP&T in Großbritannien und Dänemark, schließt sich dieser Auffassung an: »Nissan ist eine starke Marke mit einer schnellen technischen Entwicklung. Wir sind sehr stolz, dieses Unternehmen auf seinem weiteren Weg begleiten zu dürfen.«

Euroblech Halle 27, F24

Zahlen & Fakten

Nissans automatisierte Anlage im Werk Sunderland mit vier Pressen produziert größere Blechbauteile für die Automodelle Qashqai, Juke und Note.

Die Automatisierungssparte von AP&T hat eine schlüsselfertige Lösung mit einem Platinenlader, zehn Speedfeedern und einer Automationsanlage zum Wechsel von Werkzeugen und Greifern geliefert sowie die Verantwortung für die Projektleitung, Installation, Inbetriebnahme und Ausbildung übernommen.

Erschienen in Ausgabe: 06/2014