Perfekt positioniert

Technik

Die Tafelschere HGR der Hezinger Maschinen GmbH aus Kornwestheim kombiniert den variablen Schnittwinkel einer Kulissenschneidmaschine mit der Sicherheit einer Schwingschnittanlage. Zusammen mit dem Blechunterstützungssystem MACX ist das Ergebnis der ideale Trennschnitt einer Tafelschere.

13. Oktober 2015

Herzstück einer Tafelschere sind die Messer. Das Untermesser ist am Maschinenrahmen fixiert, der Messerbalken mit dem Obermesser senkt sich und trennt das Blech. Gängig sind zwei Bauarten: die kulissengeführte und die Schwingschnittanlage.

Bei der kulissengeführten Maschine läuft der Messerbalken an vertikalen Führungen und schneidet gerade durch das Blech. Der Schnittwinkel zwischen Ober- und Untermesser lässt sich abhängig von Materialart und Materialdicke variieren. Je dicker das Blech, desto größer der Schnittwinkel. Bei ganz dünnen Blechen kann der Schnittwinkel gegen Null gehen, so dass das Blech annähernd mit einem Hackschnitt getrennt wird.

Bei der Schwingschnittanlage ist der Messerbalken außerhalb der Schnittebene in einem Drehlager gelagert und wird über eine kurze Kreisbahn geführt. Dadurch bewegt sich das Obermesser im Schneidverlauf vom Untermesser weg. Kollisionen zwischen beiden Messern sind ausgeschlossen. Die Schnittqualität ist besonders hoch. Allerdings ist der Schnittwinkel zwischen Ober- und Untermesser fest eingestellt und kann nicht variiert werden.

Hezinger hat bei seiner Tafelschere HGR beide Verfahren miteinander kombiniert: Der Messerbalken wird auf seitlichen Führungen mit Hilfe von Druckzylindern nach unten gelenkt. Dadurch lässt sich der Schnittwinkel individuell einstellen. Nicht optimal gewählte Schnittwinkel verursachen aufgrund der Scherkräfte Verwindungen des geschnittenen Blechs. Nacharbeitungen sind erforderlich.

Das Trennen erfolgt bei der HGR über einen Schwingschnitt des Messerbalkens. Der Messerbalken ist über die gesamte Länge der Schnittfläche auf Kugelrollen gelagert. Das garantiert eine gerade Schnittfläche; Bombierungen und gewölbte Schnittflächen sind ausgeschlossen. Neben dem optimalen Schnittwinkel sorgt auch die Steuerung für den optimalen Schnittspalt, abhängig von Materialart und -dicke. Neben den Verwindungen bei der falschen Wahl des Schnittwinkels kann es bei den Blechen zu Schneidecken kommen: Während des Trennvorgangs wird das Eigengewicht des geschnittenen Bleches so groß, dass es das zu schneidende Blech verbiegt.

Dem entgegen wirkt das pneumatische Blechunterstützungssystem MACX. Die Auflagefläche befindet sich auf der Rückseite der Tafelschere und unterstützt sowohl beim Einlegen als auch bei der Bearbeitung und beim Ausschleusen. Die Arbeitsfläche ist mithilfe von vier Zylindermodulen an dem Maschinenrahmen fixiert. Jedes Zylindermodul besteht aus zwei einzelnen Zylindern unterschiedlicher Größe, so dass jedes Modul vier verschiedene Modullängen erzeugen kann: Beide Zylinder eingefahren, jeweils einer der beiden Zylinder ein- und einer ausgefahren sowie beide Zylinder ausgefahren. Da jeder Zylinder separat angesteuert werden kann, lässt sich die Auflagefläche auch schrägstellen. Diese Funktion unterstützt insbesondere den Schneidprozess: Der bereits geschnittene Blechstreifen fällt auf die tiefere Auflagefläche, das nicht geschnittene Blech wird noch vollständig unterstützt. Damit sind Schneidecken kein Thema mehr.

Funktion des Blechunter-stützungssystems MACX

Beim Beladen sind alle Zylindermodule voll ausgefahren, so dass die Auflagefläche waagerecht und bündig mit der vorderen Auflagefläche sowie dem unteren Messer ist. In dieser Position wird das Blech eingelegt. Gesteuerte Hinteranschläge auf Kugelumlaufspindeln helfen bei der Positionierung des Bleches, beim Einlegen sowie beim Einmessen. Genauigkeit und Reproduzierbarkeit liegen bei einem Zehntel Millimeter. Nach der korrekten Positionierung fixiert ein Niederhalter mit progressiver Druckanpassung für eine mate-rialschonende Einspannung die Position des Bleches. Der Schneidvorgang beginnt. Dafür stellen die Zylindermodule die Auflagefläche in Schnittrichtung leicht schräg. Das unterstützt den Schneidprozess zusätzlich, da die Messer aneinander vorbeigleiten können.

Nach dem Schnitt befindet sich die Hochhaltung in einer waagerechten aber gegenüber der Ausgangsposition etwas abgesenkten Position. Um das Blech aus der Maschine zu befördern, wird die gesamte Ablagefläche abgekippt. Dazu werden alle Zylinder eingefahren und befinden sich in der kürzesten Modulstellung. Das abgetrennte Blech gleitet über die schräge Rutsche aus der Maschine.

Nach dem erneuten Ansteuern der Pneumatik-Zylinder wird die Hochhaltung wieder in die Verlängerung der vorderen Auflagefläche gefahren und kann erneut beladen werden.

Ruhiger Maschinenlauf

Der robuste Aufbau ist nicht nur ein Qualitätsmerkmal. Er ist auch der Grund, warum die Maschine völlig ruhig arbeitet – ohne Erschütterungen und Vibrationen. Gleichzeitig minimiert der ruhige Maschinenablauf den Verschleiß in Lagern und im Material und garantiert die Langlebigkeit dieser Anlagen.

Blechexpo Halle 3, Stand 3101

Erschienen in Ausgabe: 05/2015