Ohne Bücken und Verbiegen

Interview/Stefan Bernhard, Demmeler

Mit dem ›Rotatorix‹ hat Demmeler Maschinenbau einen ergonomischen Wendespanner entwickelt. Mit dessen Hilfe kann der Werker immer in der besten Position arbeiten. Was dem Unternehmen sonst noch wichtig ist, erklärt Stefan Bernhard, Leiter Vertrieb und Marketing.

21. März 2017
»Gespannt werden kann alles, was für eine optimale Bearbeitung gedreht werden muss.« Bildquelle: Demmeler
Bild 1: Ohne Bücken und Verbiegen (»Gespannt werden kann alles, was für eine optimale Bearbeitung gedreht werden muss.« Bildquelle: Demmeler)

Herr Bernhard, wie wird sich der Arbeitsplatz in der Schweißerei ändern – Stichwort Ergonomie?

Der Werker wird nicht mehr um das Werkstück laufen, sondern das Werkstück wird sich an den Werker anpassen. Auf diese Weise kann der Mitarbeiter in einer optimalen Position arbeiten und muss sich nicht mehr bücken oder verbiegen. Auch im Bereich Sauberkeit und Organisation wird noch einiges passieren. Und das muss es auch: Wir werden alle älter und länger arbeiten müssen. Deshalb sollten wir auch an unseren Verschleiß denken.

Im September vergangenen Jahres haben Sie den Wendespanner Rotatorix erstmals vorgestellt. Wodurch zeichnet er sich aus?

Der Rotatorix ermöglicht immer einen optimalen Zugang zum Werkstück, da sich das Werkstück endlos um seine Achse drehen lässt. So kann der Werker in einer idealen Haltung arbeiten. Mit der neuen Rotationsvorrichtung wollen wir der Überlastung der Mitarbeiter vorbeugen und die Arbeitsqualität erhöhen. Außerdem werden dadurch Arbeitsabläufe optimiert und somit Produktionskosten gesenkt. Eine weitere Besonderheit: Das Werkstück mit Durchmessern bis 950 Millimetern kann beliebig lang sein, weil es als Traverse eingesetzt wird. Die einzige Einschränkung gibt es hinsichtlich des Gewichts: Beim Einsatz von zwei Rotatorix-Aggregaten ist eine maximale Zuladung von 4.000 Kilogramm möglich.

Für welche Teile eignet er sich?

Gewendet und gespannt werden kann im Prinzip alles, was für eine optimale Bearbeitung gedreht werden muss – Rohre, Flansche, Träger und sonstige symmetrische und asymmetrische Bauteile, die von mehreren Seiten bearbeitet werden müssen. Er eignet sich aber auch für Sonderkonstruktionen. Etwa 70 Prozent unserer Kunden verwenden den Spanner für Schweiß-, 30 Prozent für Montageaufgaben.

Wie sind die Rückmeldungen der Kunden?

Sehr positiv. Die Kunden, die den Rotatorix einsetzen, haben vorher beispielsweise schwere Teile aufwendig mit einem Hallenkran gedreht. Bei jeder Positionsänderung wurde also der Kran hergefahren, das Werkstück hochgezogen, mit zwei oder drei Mitarbeitern gedreht und wieder abgesetzt. Dann erst konnte weitergearbeitet werden. Jetzt reicht ein Knopfdruck, und das Werkstück fährt auf Position. Das ist natürlich ein großer Gewinn.

Wie wird das Werkstück positioniert?

Der Schwerpunkt lässt sich mit Hilfe eines CAD-Systems bestimmen. Das Werkstück wird flexibel in der Vorrichtung befestigt und von Hand oder per Motor gedreht. Beim motorischen Antrieb ist es möglich, das Bauteil frequenzgeregelt oder mit einer festen Drehgeschwindigkeit zu bewegen. Der Motor kann aber auch als zusätzliche Roboterachse dienen, wobei die Robotersteuerung die Drehgeschwindigkeit und die Positionierung vorgibt.

Wann nehme ich welchen Antrieb?

Wir wählen je nach Anwendung den passenden Antrieb. Wir haben bewusst einen sehr technisch orientierten Vertrieb. Der Kunde kommt also mit einem Teil, das er prozesssicher bearbeiten will, und wir empfehlen ihm dann eine Antriebsvariante. Bei einem asymmetrischen Werkstück, das in verschiedenen Positionen bearbeitet werden muss, ist zum Beispiel ein Motor mit fester Drehgeschwindigkeit die wirtschaftlichste Wahl.

Was war die Motivation hinter der Weiterentwicklung – eine Anfrage von außen oder eine hausinterne Idee?

Das war eine hausinterne Idee. Wir zerspanen und schweißen ja selbst. Deshalb haben wir dieselben Anforderungen wie unsere Kunden. Wir haben zum Beispiel Träger, die zum Schweißen fünfmal mit Rollenböcken und Kran gewendet werden müssen. Und irgendwann haben unsere Leute aus der Fertigung gesagt: Das geht auch einfacher. So entstand die Idee.

Das heißt, der Rotatorix wurde aus dem eigenen Bedarf heraus entwickelt. Sie haben ihn zuerst in der eigenen Fertigung eingesetzt und verkaufen ihn jetzt auch als Produkt an Kunden?

Genau. Deshalb haben wir bei unseren Produkten eine sehr hohe Qualität und wissen, dass Bedarf da ist. Denn was uns die Arbeit erleichtert, erleichtert auch die Arbeit unserer Kunden. Wenn wir ein neues Produkt entwickeln, achten wir im Grunde auf vier Aspekte: Produktionskosten senken, Produktqualität verbessern, Ergonomie für die Mitarbeiter erhöhen und Arbeitssicherheit gewährleisten. Mit dem Rotatorix ist uns das sehr gut gelungen. Das zeigt auch die Nachfrage. Mit der Vorrichtung lassen sich Bauteile in 25 Sekunden wenden – ohne sie dauert das normalerweise erheblich länger. Die Rüst- und Verteilzeiten reduzieren sich somit wesentlich, die Produktqualität steigt bei schnellerer Bearbeitungszeit und krankheitsbedingte Ausfallzeiten von Mitarbeitern werden reduziert. Da der Werker mit Hilfe des Rotatorix immer in der optimalen Position arbeiten kann, wird beispielsweise die Qualität der Schweißnaht verbessert. Außerdem wird auch der Rücken des Arbeiters geschont, weil er sich eben nicht mehr bücken und verrenken muss. Darüber hinaus ist Arbeitssicherheit ein Thema: Beim Wenden mit dem Kran kann es passieren, dass ein Bock kippt und somit wesentliche Gefahren für die Mitarbeiter existieren.

Wie lange kann der Rotatorix eingesetzt werden?

(lächelt) Aus Vertriebssicht zu lange. Verschleißteile sind die Lagerrollen, auf denen die Scheiben laufen, sowie die Laufrollen am Boden. Diese sollten nach bestimmten Betriebszeiten ersetzt werden. Ansonsten gibt es keine Beschränkungen in der Laufzeit.

Wie schnell amortisiert sich der Wendespanner?

Das ist vom Einsatzgebiet abhängig. Aber es ist sehr einfach zu rechnen: Einmal Wenden mit dem Rotatorix dauert 25 Sekunden. Das lässt sich schön ins Verhältnis zur bisherigen Wendezeit setzen. Außerdem werden, wie vorhin beschrieben, Rüst- und Verteilzeiten deutlich reduziert sowie die Bearbeitungszeit wesentlich verkürzt. Und das bei höherer Qualität.

Wie wird der nächste Rotatorix aussehen?

Das ist noch etwas vorgegriffen. Aber wir könnten uns vorstellen, die Aufspannung noch individueller zu gestalten und verschiedene Größen im Durchlass zu konstruieren. Momentan ist der Durchlass 950 Millimeter.

Sie produzieren ausschließlich in Deutschland?

Wir produzieren ausschließlich in Deutschland und das wollen wir auch beibehalten. Wir glauben, dass der Standort viele Vorteile hat. Deutschland ist ein Technologiestandort, innovativ und wirtschaftsstark, mit hohem Qualitätsniveau.

Haben Sie keine Sorge wegen des Wettbewerbsdrucks aus dem Ausland?

Auch die Personalkosten in den Niedriglohnländern steigen. Overhead-Kosten sowie Logistik und Organisation müssen dabei gegengerechnet werden. Den kleinen Vorteil können wir durch Automatisierung und Prozessoptimierung bei sehr hoher Qualität kompensieren. Allerdings sehen wir auch, dass viele Hightech-Unternehmen vom Ausland aufgekauft werden. Generell müssen wir da aufpassen, dass wir unser Know-how nicht verscherbeln.

Was machen Sie konkret, um wettbewerbsfähig zu bleiben?

Wir planen gerade einen Neubau. Momentan produzieren wir auf 10.000 Quadratmetern überdachter Hallenfläche und 35.000 Quadratmetern Betriebsgelände. Mit der neuen Halle, die 2018 fertig sein soll, werden es 15.000 Quadratmeter. Dann kommen ein neues Logistikzentrum und ein großer Montagebereich dazu, und unsere betriebsinterne Logistik wird reibungslos laufen.

Um profitabel zu produzieren, müssen wir unsere Prozesse verbessern und automatisieren. In der Automatisierung sehen wir die Verantwortung der Standortsicherung. Standorte mit hohem Lohnniveau, wie Deutschland, die Schweiz, Österreich oder Italien, werden sich nur durchsetzen, wenn die Produktion automatisiert wird. So werden lohnintensive Arbeiten künftig nicht mehr lohnintensiv sein. Wo früher Mitarbeiter Standardbauteile von Hand geschweißt haben, macht heute eine Roboterzelle die Arbeit. Nur so können wir den Fertigungsstandort Deutschland wirtschaftlich halten.

Spielt auch Industrie 4.0 eine Rolle?

Ja, Industrie 4.0 ist ein großes Thema. Bei uns in der Fertigung werden wir mit unserem neuen ERP-System Betriebsdaten direkt erfassen, Maschinendaten zentral verwalten und automatisch auswerten. Die Maschinen programmieren wir offline.

Für unsere Manipulatoren haben wir eine Teach-Steuerung entwickelt. Dort kann der Nutzer bis zu 100 Ablaufprogramme programmieren und abspielen.

Aber Sie sehen schon noch den Werker, der die Anweisungen der Steuerung befolgt?

Wenn man mal ehrlich ist, wird sich die Arbeitswelt schon weiterentwickeln. Wo früher noch Handschweißplätze waren, stehen heute Roboter. Auch der klassische Maschinenbeschicker wird nicht mehr gebraucht werden, aber der Facharbeiter, der die Maschine wirtschaftlich programmiert, einstellt und wartet. Ich glaube nicht, dass dadurch Arbeitsplätze verloren gehen, aber die Aufgaben ändern sich. Die Herausforderung wird sein, Mitarbeiter zu qualifizieren. Denn es werden immer mehr Bereiche automatisiert. Deshalb legen wir viel Wert auf Ausbildung – derzeit bilden wir über 40 junge Leute bei insgesamt 250 Mitarbeitern aus.

Hedwig Unterhitzenberger

Erschienen in Ausgabe: 02/2017