Neues aus Weingarten

Das Service-Geschäft brummt, neueste Wirtschaftsdaten aus der Automobilwirtschaft lassen Spielraum für hohe Erwartungen, und technologisch ist MW in vielen Bereichen auf der Überholspur.

27. Februar 2006

Müller Weingarten ist längst nicht mehr ›nur‹ Pressenbauer. Wenn Vorstandsmitglied Helmar Aßfalg von den Serviceaktivitäten des Konzerns spricht, strahlt er. „Im vergangenen Jahr (2005) haben wir im Geschäftsbereich Service einen Auftragseingang von über 100 Mio. Euro erreicht. Damit tragen wir zu rund 20 Prozent zum Konzernumsatz bei und der weltweite Service hat sich zum zweitstärksten Geschäftsfeld entwickelt.“ Wie ist so etwas möglich? Eine Erklärung ist sicher, dass sich Müller Weingarten die Rechte zahlreicher Unternehmen an Zeichnungen und Unterlagen gesichert hat und so das weltweite Servicegeschäft ausbauen konnte. Eine weitere Erklärung liefert Helmar Aßfalg sogleich nach: „Das Servicegeschäft muss man proaktiv betreiben. Zu warten, bis eine Maschine stillsteht und dann zu reparieren, das reicht nicht mehr.“ Allein in Deutschland beschäftigt MW inzwischen 160 Servicemitarbeiter in Engineering und Vertrieb.

Der jüngste Spross der Syntec-Serie

„Natürlich bauen wir auch weiterhin Pressen, Werkzeuge und Transferanlagen“, versichert Vorstandsmitglied Alexander Paul mit einem Augenzwinkern. Zur Hardware gehören raffinierte Mechanisierungskonzepte. „Das einzige Argument, das zählt ist Stückkostensenkung“, so Paul, wenn er den technologischen Bogen von der Druckgusstechnik über die Massivumformung bis zu den Kompaktsaugerpressenstraßen für die Blech­umformung spannt. Syntec heißt hier das Zauberwort, drei Pressen-Transfer-Systeme (Swingarm, Speedbar und Swivelarm), die MW nun um die Va­riante „Singlearm“ erweitert. „Den Singlearm haben wir aus dem Swingarmkonzept weiter entwickelt. Er kann bis zu 8,5 Meter überbrücken, 10 Hub/min fahren und wenn ein Singlearm ein Ziehteil an den nachfolgenden Arm übergibt, kann auch eine Wendeoperation durchgeführt werden.“ bbr wird dieses Konzept noch näher vorstellen.

Die Welt kennt MW…

…auf diese simple Kernaussage ließe sich das Gesagte von Uwe Hinderer, Mitglied des Vorstandes, vielleicht herunterbrechen, doch seine fundierten Ausführungen zum Unternehmen und den weltweiten Märkten, bedürfen der Nennung weiterer Einzelheiten. „2005 lag der Konzernumsatz bei über 400 Millionen Euro, und der Auftragseingang liegt ebenfalls bei rund 400 Millionen Euro“. So erläuterte er auch die Entwicklungen der acht Geschäftsfelder (Mechanische Großpressen, Hydraulische Pressen, Schneid- und Umformautomaten, Compact Pressen, Massivumformung, Druckgießtechnik, Service und Werkzeugbau) und zeigte auf, wie umfassend potenzielle und vorhandene Kunden weltweit von dieser breiten Aufstellung des Unternehmens profitieren können.

Erfurt ist zentraler Produk­tionsstandort mit Großteilschweißerei, Großteilbearbeitung und Großpressenbau. In Weingarten sind neben der Produktion von Kerntechno­logien auch der Werkzeugbau und die Konstruktion zu Hause. In Esslingen wird Anfang 2007 das Technologiezentrum eingeweiht werden. Dass man Müller Weingarten in aller Welt kennt, belegte Uwe Hinderer mit zahlreichen Beispielen. Gerade in China, Indien und Russland scheint das Engagement der Weingartener nun auf immer fruchtbareren Boden zu stoßen.

Positive Aussichten

Auch der Vorstandsvorsitzende, Dr. Günther Langenbucher, sieht die Zukunft positiv: „Jüngste Zahlen des VDMA zeigen, dass im Dezember 2005 der Auftragseingang nochmals um 12 Prozent zugenommen hat. Das Besondere aber ist, dass die Inlandsnachfrage um 28 Prozent angestiegen ist.“ Und da, wo die ewig das-Haar-in-der-Suppe suchenden Journalisten von Abhängigkeiten sprechen, empfindet Dr. Langenbucher tiefe Zufriedenheit: „Müller Weingarten hat zu 80 bis 90 Prozent Kunden aus der Automobil- und Zuliefererindustrie. Wir sind glücklich und stolz, solche guten und renommierten Kunden zu haben.“

Virtueller Vorstoß

Dass Simulationen bares Geld und viel Zeit sparen helfen, davon zeigte sich der Bereichsleiter F& /Technische Dienste, Georg P. Holzinger überzeugt. Der ›Digitale Simulator‹ ist eines von drei virtuellen Zukunftstools bei MW. Komplettiert wird das Trio von der „virtuellen Presse“ und der „virtuellen Inbetriebnahme“. MW wird sich auf Basis vorhandener Konstruktions- und Simulationssoftware gemeinsam mit einer (noch nicht ge­nannten) Universität auf Forschungsreise begeben. Ziel ist die komplett virtuelle Darstellung und Optimierung von Anlagen, Einzelpressen, Transferstraßen etc. bis zur virtuellen Inbetriebnahme. Die Fachleute erwarten hierdurch ein erhebliches Einsparpotenzial bei der Inbetriebnahmezeit. Wird die digitale Fabrik damit Wirklichkeit? „Im Prinzip gibt es die schon“, so Holzinger. Nun gilt es die Einzel-Software-Komponenten in einem Gesamtsystem zusammenzuführen, so dass von der Konstruktion bis zum Vertrieb und Service durchgängig auf gemeinsame Daten zurückgegriffen werden kann.

Dass sich Simulationen sehr überzeugend als Planungstools eignen, belegt schon das Beispiel der Fertigteilstapel­anlage (hausintern FSTA) für eine Kompaktsaugeranlage bei DaimlerChrysler in Sindelfingen. Die FSTA wurde bereits im Computer komplett entwickelt und dem Kunden als 3D-Animation vorgestellt und in allen Abläufen und Features virtuell optimiert. »Diese Anlage ist ein Quantensprung, denn sie kann aus der Pressenstraße mittels sechs Robotern 34 Bau­teile pro Minute (17 Pressen­hübe à zwei Bauteile) entnehmen und in bereitgestellte ­Ladungsträger schichten«, erläutert Pius Locher die Abstapelanlage. Mit diesem End-of-Line-System gilt die Kompaktsaugeranlange als Benchmark in Sachen Produktivität für die Bearbeitung von großflächigen Außenhautteilen. Zwei Jahre läuft nun die echte Abstapelanlage hinter der ultraschnellen (17 Hübe/min) Kompaktsaugerpressenstraße, und der Kunde hat bereits eine weitere FSTA in Auftrag gegeben.

Plastik statt Blech

Gemeinsam mit dem Kooperationspartner Coperion Werner & Pfleiderer, Weingarten, hat sich MW nun einen neuen Markt erschlossen - den Kunststoffmarkt. Währenddessen Coperion das Direkt-Compoundiersystem zur Einbringung von Glasfasern et cetera in einen Trägerkunststoff bereitstellt, hat MW eine komplett neue Fließpresse zur Kunststoff-Formgebung, die K-Baureihe, entwickelt. „Im Prinzip haben wir be­stehende Komponenten einer Druckguss-Kniehebelpresse mit einem neuen Spindel/Servomotor-Antrieb gekoppelt“, erläutert Stefan Hauser das Prinzip. Wo bisher ausschließlich Hydraulische Pressen eingesetzt wurden, kontern die Weingartener nun mit einer mechanischen Kniehebelpresse mit Servomotorantrieb. Neben der Energieeinsparung erlauben die Servoantriebe besondere ›Presseneigenschaften‹, die sich explizit auf das Kunststoffumformverfahren abstimmen lässt. Auch von diesem interessanten System werden wir sicher in bbr noch ausführlicher berichten.

Erschienen in Ausgabe: 02/2006