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Neue Spartechnik für Hydroformer

Neue Spartechnik für Hydroformer

Wirtschaftlich Hydroformen das ging bisher nicht immer auf. Daher setzt FF Fluid Forming der herkömmlichen, teuren Hydroforming-Pressentechnik nun seinen Formbalancer entgegen - Spartechnik für Hydroformer.

06. Dezember 2006

Steigender Kostendruck in der Entwicklung und Produktion neuer Produkte, sowie die steigenden Anforderungen hinsichtlich des Designs und der Fertigungsqualität drängen die Unternehmen immer wieder zu innovativen Lösungen. Während das Optimierungspotenzial konventioneller Umformtechniken weitestgehend ausgeschöpft ist, bietet die Hochdruckblechumformung ganz neue Perspektiven.

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Form in der Balance

Der von der Firma FF Fluid Forming GmbH hergestellte »FormBalancer FB 25« ist eine speziell für die Außenhochdruckumformung (AHU) oder Hochdruckblechumformung (HBU) entwickelte Hydroformmaschine und bietet besonders mittelständischen Unternehmen neue Chancen. Beim Formbalancer wird mittels eines hohen Wirkmediumdruckes das Blech aktiv in die Werkzeugnegativform gedrückt. Es ist nur noch eine Werkzeughälfte notwendig. Oft kann durch das Hochdruckumformverfahren, im Vergleich zum konventionellen Tiefziehen, auf Vorziehstufen oder Ziehstufen wegen Kontergeometrien verzichtet werden, wodurch entsprechende Folgewerkzeuge entfallen. Besonders in diesen Fällen ergeben sich drastische Einsparungen bei den Werkzeugkosten. Ein wichtiger Nebeneffekt ist die kurze Realisierungsphase von der Konstruktion bis zum Bauteil. Beim Außenhochdruckverfahren kommt es nur zu einer geringen Reibung zwischen der Platine und dem Werkzeug, was sich in der hohen Oberflächengüte widerspiegelt. So können beschichtete, gebürstete oder polierte Bleche verwandt werden - ob aus Aluminium, Edelstahl oder Titan. Ein weiterer Vorteil des Hydroformingverfahrens ist eine ausgeglichenere Blechstärkenverteilung. Starke lokale Ausdünnungen, wie sie beim konventionellen Tiefziehen entstehen können, werden insbesondere bei flächigen Bauteilen reduziert und führen zu einer höheren Bauteilfestigkeit. Abhängig von Material und Geometrie sind Drücke bis 4.000 bar notwendig und erfordern hohe Schließkräfte. Daher ist bislang die Barriere für den Einsatz einer überlegenen Umformtechnik noch sehr hoch. Es müssen große konventionelle Pressen dimensioniert werden, um die hohen Werkzeugschließkräfte aufzubringen, die den enormen Drücken von 3- bis 4.000 bar entgegengesetzt werden müssen, und um die Werkzeugdurchbiegungen zu vermeiden.

Günstige Alternative

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Diese konventionellen Pressen aber haben den Nachteil hoher Anschaffungskosten, sie sind wartungsintensiv und zeichnen sich durch hohen Platz- und Energiebedarf aus. Das Ergebnis sind hohe Gesamtkosten - und diese sind gerade in Unternehmen mit wenig beziehungsweise ohne Hydroforming-Erfahrung nicht ohne weiteres zu rechtfertigen. FF Fluid Forming verzichtet daher auf konventionelle Pressentechnik und setzt auf eine kostengünstige Ständerwangenkonstruktion, die modular in Länge und Breite erweiterbar ist.

Hydraulisches Kissen

Hier kommt das Kernstück des Formbalancers zum Tragen. Ein hydraulisches Kissen sorgt für die hydromechanische Entkoppelung des Werkzeugs vom Maschinenrahmen und garantiert die vollständige Ableitung der Ausformkräfte (Patentanmeldung Nr. DE 103 13 567.4-14). Das Werkzeug bleibt planparallel und zu 100 % geschlossen - eine Grundvoraussetzung für höchste Präzision und Maßhaltigkeit. Mit dem Formbalancer erschließt sich ein hohes Anwenderpotenzial, das alle Branchen berührt. Bei der FF Fluid Forming GmbH werden zur Zeit Serienteile und Prototypen für die Fahrzeugtechnik, den Heizungs-, Sanitärbereich, die Küchentechnik, Wärmetauscher, Labor-Medizintechnik sowie Abdeckgehäuse und Frontplatten hergestellt.

Erschienen in Ausgabe: 12/2006