Neue Maßstäbe im Biegeprozess

Selbst komplex profilierte Werkstücke sind für den Spezialisten im Drei-Rollen-Biegemaschinen-Segment keine Herausforderung. Ganz im Gegenteil, denn einhergehend mit der Entwicklung von Biege-Produktionsprozessen bietet Indumasch seinen Kunden verstärkt auch das Prototyping in der eigenen Versuchswerkstatt an. In enger Zusammenarbeit werden die zu biegenden Werkstücke auf dem ‚Trockendock‘ werkstoff-, profil- und maschinenseitig bis zur Produktionsreife optimiert.

22. April 2013

„Konkret verzeichnen wir eine erhöhte Frequenz von Kunden mit Kaltumformaufgaben“, konstatiert Indumasch-Geschäftsführer Peter Sting und ergänzt, dass sein Unternehmen dem Kunden nahezu das gesamte Leistungsportfolio im Produktentstehungsprozess bieten kann. Dabei erfährt der Auftraggeber nicht nur Support vor dem Musteraufbau im Hause, sondern auch während und nach Abschluss der Musterphase.

Das ganzheitliche Denken in Bezug auf den Biegeprozess spart Zeit und reduziert Ausgaben. Fehler, die zu Beginn der Produktentstehungsphase auftreten, werden bereits vor der Produktionsreife auf ein akzeptables Minimum reduziert.

„Mit diesem Angebot verhelfen wir unseren Kunden teils zu einem echten Wettbewerbsvorteil, denn nur wer aus den Bereichen Entwicklung und Konstruktion den ganzheitlichen Gestaltungsprozess im Fokus hat, kann den steigenden Anforderungen an Technik und Qualität aber auch an eine verkürzte Entwicklungszeit gerecht werden“, so Sting.

Dank des Know-hows und dieser Einstellung erhielt Indumasch von einem Automobilzulieferer den Auftrag, die Komponenten für die geplante Vollaluminium-Karosserie eines britischen Sportwagens zu liefern. Konkret sollten die Biegeprozess-Spezialisten für bestimmte Teile der Karosserie die optimale Produktionslösung entwickeln und dabei das Vormaterial sowie die Einzelkomponenten möglichst kostengünstig verarbeiten.

Verwendet wurde eine in ihren Funktionen erweiterte Drei-Rollen-Biegemaschine PBT 25. Grundsätzlich prädestiniert sich das Modell PBT 25 für spezielle Einsatzbereiche. Dank ihres modularen Aufbaus lässt sie sich flexibel auf individuelle Fertigungsprozesse umrüsten.

Hohe Antriebswalzen sind Standard und ermöglichen es, Profile bis 300 mm Höhe standardmäßig in höchster Präzision zu biegen. Durch zusätzliche Mess-, Bohr- und Positioniermöglichkeiten sorgt die modifizierte PBT 25 nun für die einwandfreie Umformung sowie Bearbeitung elementarer Karosserieteile des Auftraggebers aus der Zulieferindustrie.