Nachhaltige Produktivitätssteigerung

Durch den Einsatz eines automatischen Stopa-Compact-Blechlagers hat die CNH Industrial Belgium N.V. die Produktivität ihrer angebundenen Laserschneidanlagen und damit ihrer gesamten Blechbearbeitung nachhaltig gesteigert.

23. März 2015
Bild 1: Nachhaltige Produktivitätssteigerung
Bild 1: Nachhaltige Produktivitätssteigerung

Als Grund für die Automatisierung nennt der Hersteller von Landmaschinen der Marke New Holland, dass er in seinem Kompetenzzentrum im belgischen Zedelgem zusätzliche Kapazitäten für die Blechbearbeitung benötigt. Daher hat er in das Stopa-Compact sowie in vier Laserschneidanlagen investiert, von denen zwei jeweils eine alte Maschine ersetzt haben.

Bisher hat CNH Industrial Belgium sämtliche Maschinen mithilfe eines Brückenkrans versorgt. Während der Kran für den Wechsel eines Blechpaketes an einer Laserschneidanlage eine halbe Stunde gebraucht hat, fallen dafür im automatischen Betrieb nur noch zwei Minuten an. Außerdem kann der Betreiber im Bereich der Automation rund um die Uhr praktisch mannlos arbeiten.

Da kein Kran zu bedienen ist, kommt CNH Industrial Belgium beim Beschicken der neuen Maschinen auch mit weniger Personal aus. Früher sind die Tafeln überdies am Boden gelagert worden. Insofern ist es oft erforderlich gewesen, die Blechpakete durch den Kran umzustapeln und nicht verarbeitete Tafeln zurückzutransportieren.

Ein weiterer Vorteil der Automationslösung liegt darin, dass das Lager die Möglichkeit eröffnet, innerhalb eines definierten Zeitraums mehr Bleche zu bearbeiten und eine größere Teilevielfalt zu produzieren. Folglich kann man die Tafeln ökonomischer schachteln und verwerten und dadurch den Schrottanteil senken.

Für das von der Stopa Anlagenbau GmbH, Achern-Gamshurst, gelieferte Blechlager ist der Startschuss im April 2013 gefallen. Um den Betrieb nicht unterbrechen zu müssen, wird das System in drei Bauabschnitten errichtet. Das erste Drittel ist bereits geschafft. Zurzeit ist es acht Meter hoch und circa 45 Meter lang und 5,5 Meter breit. Aufgrund der dynamischen (chaotischen) Lagerplatzverwaltung lassen sich die verwendeten Flachpaletten willkürlich auf freie Plätze im Regalblock einlagern.

Eine Besonderheit ist die Anbindung der vier neuen Laserschneidanlagen auf einer erhöhten 44 x 13 Meter großen Produktionsebene. Diese benötigt man, weil der vorhandene Raum knapp ist. Da jede der Maschinen durch eine automatische Handlingeinrichtung Lift Master Store unmittelbar an das Lager angegliedert ist, erübrigt es sich sogar, die Tafeln auf Transportwagen aus dem System herauszufahren.