Mit sich im Reinen

Oberflächen und Kanten

Lange Zeit war Outsourcing ein Mittel der Wahl, um Kosten zu sparen oder die Qualität zu steigern, weil Spezialisten vieles besser können. Andererseits kostet der Transport Zeit, und Know-how kann abwandern. Schließlich wird man durch Selbermachen auch selbst zum Experten.

17. September 2018
© Richard Geiss
Bild 1: Mit sich im Reinen (© Richard Geiss)

Entfetten – das machen wir jetzt selbst«, dachten sich die Verantwortlichen bei der Gebr. Binder GmbH mit Sitz in Neenstetten, Baden-Württemberg, und betraten damit für sich völliges Neuland. Der Grund für diese Entscheidung: Immer mehr Anfragen aus der internationalen Automobil- und Maschinenbauindustrie gingen beim Metallspezialisten ein und die Auftragsvolumina stiegen. 

Eine Inhouse-Entfettung erschien immer sinnvoller. Damit die Entfettung in Eigenregie reibungslos funktioniert, setzt die Gebr. Binder GmbH nicht nur auf eine High-End-Entfettungsanlage der Höckh Metall-Reinigungsanlagen GmbH (Neuenbürg, ebenfalls Baden-Württemberg), sondern auch auf das Know-how und den Rundum-Service der Richard Geiss GmbH. Der Lösemittelspezialist mit Sitz in Offingen (Bayern) versorgt die Metallwarenfabrik mit hochreinen Lösemitteln und übernimmt zudem die Entsorgung sowie das Recycling der Altware. 

Neuland sicher betreten

»Mit unserer eigenen Entfettungsanlage haben wir komplett neues Terrain betreten, denn zuvor hatten wir, wie viele andere auch, die Entfettung outgesourct. Der Schritt zur Inhouse-Entfettung hat sich für uns voll und ganz gelohnt: nicht nur, weil die Ergebnisse spitze sind, sondern auch, weil wir viel flexibler in der Produktionsplanung sind und auch ganz kurzfristige Aufträge just in time erfüllen können«, freut sich Patrick Hentz, zuständig für die Fertigungsplanung und -steuerung bei der Gebr. Binder GmbH. »Früher waren die Gitterboxen mit den Metallteilen im Schnitt drei bis vier Tage außer Haus.

Jetzt ist die Entfettung innerhalb eines Tages erledigt, die Durchlaufzeit der Anlage beträgt maximal eine halbe Stunde. Das eröffnet uns natürlich ganz neue Möglichkeiten in der Prozess- und Lieferkette.«

Die Entfettungsanlage ist seit 2016 im Einsatz und laut Hentz derzeit im Zweischichtbetrieb komplett ausgelastet: »Aktuell stehen zirka 200 Gitterboxen zum Waschen bereit.« Pro Waschgang fasst die Anlage eine Gitterbox von 1.200 x 800 Millimeter mit einem Gewicht von über einer Tonne.

In drei Produktionshallen fertigt die Gebr. Binder GmbH jeden Tag mehrere Hunderttausend Stanz-, Laser- und Umformteile sowie Baugruppen für die internationale Automobil- und Maschinenbauindustrie auf Stanzanlagen, Laserbearbeitungsmaschinen und Hydraulikpressen. Unter anderem produziert das Unternehmen dort auch Kopfstützenteile für führende deutsche Automobilmarken. Auch diese Teile werden in der werkseigenen Entfettungsanlage gewaschen.

»Die Anlage schafft hier drei Gitterboxen à 400 Teile in der Stunde. Würden wir die Kopfstützenteile außer Haus waschen, müssten jeden Tag mehrere LKW zwischen uns und dem Entfettungsunternehmen hin- und herfahren. Diesen enormen logistischen Aufwand und die damit verbundenen Kosten können wir uns dank unserer Entfettungsanlage sparen«, verdeutlicht Hentz.

Für die Entfettung ihrer Teile hat sich die Gebr. Binder GmbH neben einer neuen Anlage von Höckh für die hochreinen Lösemittel der Richard Geiss GmbH entschieden.

dank kompetenter Unterstützer

»Im Rahmen der Neuinvestition haben wir uns für Geiss als kompetenten und regionalen Partner entschieden. Bei den Profis aus Offingen bekommen wir alles aus einer Hand – von der Versorgung mit Frischware-Lösemittel über die Laboranalyse und Unterstützung bei der Badpflege bis hin zur Entsorgung der Lösemittelaltwaren. Zudem profitieren wir enorm von den kurzen Wegen: Ein Anruf genügt, und Geiss ist bei uns im Haus«, betont Hentz.

Cirka alle drei Monate versorgt der Lösemittelspezialist die Metallwarenfabrik mit hochreiner Frischware und entsorgt im selben Zug die Altware. Diese wird am Unternehmenssitz in Offingen zu hochreinen Destillaten aufgearbeitet, die anschließend wieder als Lösemittel in Frischwarenqualität ausgeliefert und so in ein funktionierendes Kreislaufsystem zurückgeführt werden.

Zu Beginn haben die Profis von Richard Geiss alle von Binder verwendeten Öle und Schmierstoffe im Geiss-eigenen Labor in Offingen analysiert. Anschließend wurde das Lösemittel perfekt auf die verwendeten Öle abgestimmt.

»Der Prozess in der Entfettungsanlage ist sehr stabil«, erklärt Lech Andrzejewski-Eser, der zuständige Spezialist aus dem Vertriebsbereich Oberflächentechnik bei der Richard Geiss GmbH. »Rund zwei bis drei Tonnen des Lösemittels Perchlorethylen Geiss Per HS werden pro Jahr in die Anlage nachgefüllt.

Für eine Anlage dieser Größe ist das wirklich gut, da die anlageninterne Destille die Öle schon hoch konzentriert ausschleust. Auch dafür sind wir da: Zu schauen, was für unseren Kunden unterm Strich in Bezug auf den Lösemittelverbrauch und den Einsatz von Stabilisatoren wirtschaftlich am meisten Sinn hat«, so Andrzejewski-Eser.

Problemloser Umgang mit kritischen Stoffen

Um Anlagenausfällen vorzubeugen und konstant gute Entfettungsergebnisse zu gewährleisten, führen die zuständigen Mitarbeiter bei der Gebr. Binder GmbH ein- bis zweimal pro Woche eine Überprüfung des Lösemittels durch. Mittels des Drei-Stufen-Testkoffers von Geiss wird das Lösemittel in der Anlage getestet und gegebenenfalls nachstabilisiert. Auch die Stabilisatoren werden von der Richard Geiss GmbH geliefert.

Seit Kurzem hat die Gebr. Binder GmbH auch den Geiss-Per-Density-Test für Perchlorethylen im Einsatz, den Geiss auf der Parts2clean 2017 als Neuheit präsentiert hatte. Damit lassen sich Fremdstoffe sowie die Konzentration von Korrosionsschutzölen im Perchlorethylen-Bad bestimmen – für eine effiziente Lösemittelüberwachung vor Ort. »Mit den Testkoffern von Geiss haben wir die Badpflege fest im Griff und können im Falle eines Falles schnell und unkompliziert reagieren. Denn lange Ausfallzeiten der Anlage können wir uns nicht leisten«, so Hentz.

Dank der Optimierung der Per-Dampfentfettungsanlage hat sich auch die Effektivität und Produktivität beim Prozess in der Gleitschleifanlage bei Marquardt verbessert. Die Entfettungsanlage reinigt effektiv die Metallbauteile von Ölen, Fetten und Staub und bereitet sie somit optimal auf das anschließende Gleitschleifen vor.

»So sparen wir uns beim Gleitschleifen gut ein Drittel der Zeit, denn wir können die gleiche Menge an Teilen jetzt nicht im 90-Minuten-, sondern im 60-Minuten-Takt schleifen«, so Marquardt. Weiterer Vorteil der so entfetteten Metallteile: Sie verschmutzen die Schleifkörper nicht mehr so stark, dadurch hat sich die Haltbarkeit der Schleifsteine verdoppelt.

Einen besonderen Service der Richard Geiss hat die Gebr. Binder GmbH während der dreimonatigen Installations- und Einfahrzeit für die neue Entfettungsanlage in Anspruch genommen, denn in diesem Zeitraum übernahm der Lösemittelspezialist die Lohnentfettung der Metallteile.

»Das war natürlich klasse und hat den ganzen Prozess entspannt. Wir konnten uns einmal mehr davon überzeugen, dass die Profis von Geiss wissen, wie Metallteileentfettung geht. Wenn der Lösemittelspezialist selbst entfettet, hat das noch einmal eine ganz andere Qualität in der Betreuung und Beratung. Geiss kennt alle Prozesse und weiß ganz genau, worauf es im Detail ankommt«, erklärt Hentz.

Auch in Zukunft steht der Gebr. Binder GmbH das Angebot der Lohnentfettung bei Geiss zur Verfügung. »Wir wachsen sehr stark. Da ist es großartig, dass wir Geiss als Back-up haben, um etwaige Produktionsspitzen oder im Ernstfall auch einen Anlagenausfall abfedern zu können. Das bietet uns Prozess- und unseren Kunden letzten Endes Liefersicherheit«, verdeutlicht Hentz.

Erschienen in Ausgabe: 05/2018