Von Beginn der rund 100-jährigen Unternehmensgeschichte an war die Entwicklungsstrategie des Erntemaschinenherstellers Claas auf Innovation ausgerichtet. 1913 meldete August Claas das Unternehmen an, indem er gemeinsam mit seinen Brüdern Franz und Theo vorerst leistungsstarke Strohbinder herstellte. Dank eines verbesserten Knoters war es trotz der schlechten Qualität des damals verfügbaren Bindegarns schließlich möglich, einen sicheren Knoten zu binden. Im Jahr 1936 produzierte Claas seinen ersten für europäische Ernteverhältnisse geeigneten Mähdrescher. Seitdem ist der Mähdrescher, der dem Unternehmen zu seiner jetzigen Größe verholfen hat, untrennbar mit dem Namen Claas verbunden.

Heute beschäftigt der Hersteller an seinen Produktionsstandorten weltweit mehr als 11.000 Mitarbeiter. Der Stammsitz im nordrhein-westfälischen Harsewinkel produziert auch heute noch. Auf mehr als 400.000 Quadratmetern werden Mähdrescher, Feldhäcksler und allradgetriebene Großtraktoren hergestellt. Das Werk in Harsewinkel umfasst vier Produktionslinien: Auf einer werden die Großmähdrescher-Serien ›Lexion 780–740‹ und ›Lexion 670–620‹ hergestellt, auf einer zweiten die Mähdrescher-Reihen ›Tucano 570–320‹, ›Avero 240/160‹ und ›Dominator 40‹. Auf den beiden verbleibenden Montagelinien entstehen die Feldhäcksler-Serien ›Jaguar 980–930‹ und ›870–840‹ sowie die allradgetriebenen Großtraktoren ›Xerion 5000–4000‹ mit einer Motorleistung bis 530 PS.

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Die Claas-Erntemaschinen bestehen aus mehr als 50.000 einzelnen Bauteilen, von denen alle die Unternehmensstandards für Qualität und Widerstandsfähigkeit erfüllen müssen. Einen großen Teil dieser Bauteile machen unterschiedliche Rohre und Geländer aus. Früher wurden alle Geländer- und Hydraulikrohre mit Biegelehren oder -schablonen vermessen. In der Regel geschah dies mithilfe eines entsprechenden Blechmusters, an das die Rohre angelegt wurden.

Modernisierter Fertigungsprozess mit neuer Messzelle

2007, während der Entwicklung neuer Produkte und angetrieben von dem Wunsch, seine Prozesse und die Produktionsgeschwindigkeit zu verbessern, begab sich Claas auf die Suche nach einem neuen Messsystem. Das Unternehmen zog sowohl ein handgeführtes Messgerät als auch die optische Messzelle ›Aicon Tubeinspect‹ in Betracht. Dank der kurzen Einrichtungszeit, der Benutzerfreundlichkeit und des quasi-automatischen Betriebs fiel die Entscheidung schnell zugunsten des ›Tubeinspect P16‹ aus.

»Das Messsystem misst Losgrößen von 1 bis 150.«

— Thorsten Dammann, Sachbearbeiter bei Claas
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»Der entscheidende Faktor war, dass die hochauflösenden Digitalkameras die Geometrie unserer Rohre innerhalb weniger Sekunden messen und wir mit einfachen, leicht zu bedienenden Programmen schnell ein Biegemodel oder Korrekturdaten erstellen können«, erläutert Thorsten Dammann, Sachbearbeiter in den Technischen Diensten der Baugruppenfertigung bei Claas.

Heute verwendet der Hersteller das Tubeinspect für die Vermessung von Rohrgeometrien jeder Art. Die unterschiedlich großen Rohre variieren zwischen 4 und 150 Millimetern im Durchmesser sowie zwischen 5 und 5.000 Millimetern in der Länge. Sie können bis zu 20 Biegungen aufweisen. Es handelt sich um medienführende Rohre für Öl, Wasser oder Luft sowie um Geländerrohre. Die von Tubeinspect erzielten Messergebnisse sind auch ein wichtiger Aspekt im ISO-Zertifizierungsprozess bei Claas.

Zu den häufig konstruierten und geplanten Bauteilen gehören auch Hydraulikrohre. Sie werden mithilfe des Programms ›Catia V6‹ konstruiert. Im Anschluss erstellt ein Programm den Koordinatensatz. Die daraus resultierende Biegetabelle kann direkt von der Konstruktionsabteilung an die Tubeinspect-Messzelle übertragen werden.

Die Biegekoordinaten müssen nicht mehr manuell eingegeben werden. Auf diese Weise können Fehler vermieden werden. Die Prüfung erfolgt anhand der genauen Konstruktionsanforderungen. Thorsten Dammann ergänzt: »Wir programmieren die Biegemaschine direkt, und sobald die gestreckte Länge der Bauteile ermittelt ist, wird das Bauteil zugesägt oder spanlos getrennt. Nach dem Biegevorgang an der Biegemaschine wird das Erstmuster mit der Messzelle gemessen, die Biegedaten werden ausgedruckt und mögliche Abweichungen werden ausgewertet.«

Mittlerweile hat Claas alle Konturlehren abgeschafft. Aber Tubeinspect misst nicht nur, sondern prüft direkt gegen die hinterlegte Referenzgeometrie. »Deshalb gibt es bei uns auch keine Musterleitungen mehr«, sagt Dammann. »Es gibt auch nur noch vereinzelt Schweißvorrichtungen, die sowohl für Prüfungen als auch später zum Schweißen verwendet werden.«

Die erste Überprüfung des gebogenen Rohres erfolgt gleich am Messgerät, da die Daten direkt auf dem Bildschirm angezeigt werden. Eventuelle Abweichungen werden sofort erkannt und die Korrekturdaten bei Bedarf an die Biegemaschine übermittelt. Da bei Claas alle Biegemaschinen mit dem Messsystem von Hexagon vernetzt sind, ist ein schneller und einfacher Austausch der Korrekturdaten gewährleistet. Ist das erste Rohr gebogen, das keine Korrektur erfordert, beginnt unverzüglich der Fertigungsprozess. Dabei wird der gesamte Auftrag in einem Durchlauf mit gleichbleibender Qualität gebogen.

»Das Tubeinspect P16 misst Losgrößen von nur einem Bauteil – beispielsweise ein einzelnes Musterrohr – bis zu 150 Bauteilen. Pro Monat kommen ungefähr 50 bis 60 Teile dazu, die wir als Neuteile programmieren. So werden jeden Tag etwa 7.000 Leitungen gebogen, was ungefähr 200 Messvorgängen pro Tag in drei Schichten entspricht. Das heißt, es wird alle sieben Minuten gemessen«, sagt Dammann.

»Täglich werden etwa 7.000 Leitungen gebogen und alle sieben Minuten wird gemessen.«

— Thorsten Dammann, Sachbearbeiter bei Claas

Tubeinspect P16 ist bereits das zweite Messgerät, das der Hersteller aus Harsewinkel erworben hat. Über zehn Jahre lang leistete das erste Tubeinspect hervorragende Dienste bei Claas und erfüllte anspruchsvolle Messanforderungen. Dennoch interessierte sich das Unternehmen für ein Upgrade auf die verbesserte ›Bending-Studio‹-Software, was jedoch mit einem älteren Messgerät kompliziert gewesen wäre. »Dann erhielten wir ein überzeugendes Angebot für eine nagelneue Messzelle mit der aktuellsten Software, den neusten Kameras, LED-Technik und einem leicht vergrößerten Messraum – vom umfassenden Support einmal ganz abgesehen«, erinnert sich Dammann.

Das Angebot von Hexagon stößt auf großen Zuspruch

Früher, auf dem alten System, wurden bei Claas alle Mitarbeiter der Rohrbiegeabteilung ausgebildet. Beim Upgrade auf die neue Bending-Studio-Software entschied sich das Unternehmen hingegen, erst einmal vier Experten auszubilden – einen aus jeder Schicht. Diese vier werden dann schrittweise die anderen Mitarbeiter direkt am System einarbeiten und unterstützen.

Das Angebot von Hexagon enthielt auch einen umfassenden Supportvertrag über zwölf Monate, der seitens Claas besonders in den ersten Wochen nach der Installation auf großen Zuspruch stieß und rege genutzt wurde. »Der Service und Support des Aicon-Teams von Hexagon ist großartig«, sagte Dammann. »Das vorhandene Fachwissen im Bereich Rohfertigung ist einzigartig und ausgesprochen wertvoll.«

Rohr- und Drahtvermessung bis zu 70 Prozent schneller

Dank des neuen ›RS6‹-Laserscanners von Hexagon Manufacturing Intelligence ist High-Speed-3D-Scanning mit dem ›Absolute Arm‹ ohne Leistungsminderung bei jeder Oberfläche – unabhängig vom Finish oder Material – möglich. Mit seiner ultrabreiten, horizontal ausgerichteten Laserscanlinie und den vollautomatischen Belichtungseinstellungen ist auch die 3D-Digitalisierung von Rohren und Drähten schneller, einfacher und genauer.

Ausgerüstet mit der Systematic-High-Intelligence-Noise-Elimination, kurz Shine-Technologie, gibt es beim RS6-Laserscanner keine versteckten Einstellungen, die die Geschwindigkeit und die Scanlinienbreite begrenzen. Der RS6 bietet jederzeit maximale Bildrate bei maximaler Laserbreite.

In Verbindung mit der Softwareplattform ›Aicon Bending Studio‹, eingesetzt für Rohr- und Drahtvermessungsaufgaben, bietet der RS6 den Anwendern eine deutliche Erhöhung der Produktivität. Im Vergleich zum vorherigen Modell – dem ›RS5‹-Laserscanner – erfasst der RS6 Daten um bis zu 70 Prozent schneller.