Messer, Feuer, Licht und Wasser

Technik

Die Cutting World und der Deutsche Brennschneidtag haben gemeinsam bewiesen, dass die Verknüpfung von Produktpräsentation und Vortrag der gemeinsamen Sache hilft. Die Doppelveranstaltung wurde so zum vielleicht bedeutendsten Treffpunkt der Schneidindustrie.

02. Oktober 2018
© Schneidforum
Bild 1: Messer, Feuer, Licht und Wasser (© Schneidforum)

Gerhard Hoffmann, Initiator und Veranstalter des Schneidkongresses, stellte schon zur Eröffnung seiner Vortragsveranstaltung fest, wie wichtig es ist, sich intensiv mit dem Thema Schneiden und Trennen zu beschäftigen. Er erinnerte daran, dass das Zuschneiden und Konfektionieren von flachen Metallteilen und Profilen ein ganz wesentlicher Teil der Produktionskette ist und dass der Schneidvorgang überhaupt erst die Grundlage für eine reibungslose Produktion legt.

Ist nicht schon beim Start des Fertigungsprozesses sichergestellt, dass genügend Zuschnitte eingebracht werden können, wird es zwangsläufig zu Störungen im Gesamtprozess kommen. Dabei ist es gleichgültig, ob die Zuschnitte aus einem Zwischenlager zugeliefert werden oder in der Fertigungslinie selbst produziert werden. 

Nach seinen Schätzungen übernehmen einen großen Teil des Zuschnitts rund 36.000 CNC-Schneidanlagen in Deutschland, wobei er hier von CNC-Plasma-, -Brennschneid-, -Laser-, -Wasserstrahl- und -Rohrschneidanlagen ausgeht. Doch nicht nur im Stahlbereich stellt inzwischen das Schneiden ein elementares Gewerk dar, auch aus anderen Branchen, der Stein- und Glasindustrie, bei Verbundwerkstoffen und Kunststoffen, bei Lebensmitteln oder bei Materialien, die in der Medizin eingesetzt werden, ist das CNC-Schneiden nicht mehr wegzudenken. 

Beachtet werden müssen auch generative Verfahren, wenngleich sie sich nicht zum klassischen Schneiden, sondern – wenn überhaupt – zum Schweißen rechnen lassen. Anders verhält es sich beim Sägen oder Erodieren – hier handelt es sich um zwei weitere starke Vertreter von Schneidverfahren, die in der Aufzählung der Anlagen, die Gerhard Hoffmann vorlegte, noch gar nicht erfasst sind. 

Cutting World profitiert vom Kongress

Die an der Cutting World beteiligten Aussteller nutzten die gute Gelegenheit, mit den Kongressteilnehmern und Referenten intensive Gespräche zu führen. So boten sich zahlreiche Möglichkeiten, Theorie und Praxis miteinander zu verknüpfen.

Optimal war es, wenn Vortrag und Produktpräsentation sozusagen aus einer Hand kamen. Ein Beispiel für eine solche gelungene Kombination war der Auftritt von Kurt Nachbargauer, Geschäftsführer der IHT Automation GmbH, Baden-Baden.

Was er zu sagen hatte, erstaunte doch: Trotz der großen Beliebtheit von Plasma- oder Lasermaschinen solle man doch die gute alte Autogentechnik nicht aus den Augen verlieren. Für ihn ist die Anschaffung von Plasma- oder Laserschneidmaschinen nicht immer die richtige Wahl. Denn davon ist Kurt Nachbargauer überzeugt: »Viele Teile werden besser autogen geschnitten.« Seine Erklärung: »Was noch immer nicht alle Betroffenen wissen: Autogenes Brennen beginnt bei 20 Millimeter Blechdicke interessant zu werden, und mit dieser Technik kann bis 300 Millimeter problemlos und wirtschaftlich geschnitten werden.«

Konsequent digitalisieren

Was seiner nach Ansicht hier noch fehlt, ist die vollständige Digitalisierung dieser Art des Brennschneidens. Besonders müssen dynamische Parameter wie Schneidabstand, Zündung, Flammenrückschlag oder Schlackeerkennung messtechnisch in den Griff bekommen werden. Kurt Nachbargauer weiß in diesem Zusammenhang, wovon er spricht: »Messen ist unter den gegebenen Umständen oft eine Herausforderung. Ohne konsequente Digitalisierung geht es einfach nicht.«

Voraussetzung dafür sei die genaue Kenntnis sämtlicher Informationen (Prozessparameter) aus dem Schneidprozess. Dazu gehören laut Kurt Nachbargauer statische Parameter wie Drücke, Abstände, Zeiten oder auch Stromstärken. Aus seinem Produktsortiment kann er je nach gewünschter Betriebsart verschiedene IHT-Autogen-Systemlösungen anbieten. Ein Beispiel sei APC, ein vollautomatisches Autogen-Prozesssteuerungssystem, das aus dem Brenner inklusive Höhensteuerung, dem Gasregler und dem Schneidprozess einschließlich Schneiddatenbank besteht.

Propan, Erdgas oder Azetylen sind die häufigsten brennbaren Gase, die zum autogenen Brennschneiden eingesetzt werden. Gelegentlich werde auch wieder Wasserstoff genutzt. In summa sind es Gase, die zum Brennschneiden unentbehrlich sind. In diesem Zusammenhang erwähnte der Air-Liquide-Experte Norbert Semsch, dass es auf jeden Fall auf die hohe Produktqualität und vor allem auch auf die Sicherheit der Werker ankommt.

Diese Forderungen erfüllt das Produkt Exeltop, das auch in Essen wieder im Mittelpunkt des Interesses stand. Diese Weiterentwicklung des seit Jahren bekannten Kunststoff-Flaschenkopfes besteht nun aus Aluminium, ist fest mit der Flasche verbunden und bleibt dies auch bei Lagerung und Transport. Damit entfällt auch das umständliche und zeitraubende Montieren von Ventilkappen- und Armaturen.

Karrieresprung für den Direktdiodenlaser?

Selbstverständlich standen auch Laser- und Plasmaschneidanlagen in Essen auf dem ›Tapet‹. So stellte Mazak die neue Optiflex-Reihe mit Direktdiodenlaser vor. Mit diesem Direktdiodenlaser aus Eigenproduktion wird eine nach Unternehmensangaben herausragende Schnittleistung erzielt, die insbesondere dort zum Tragen komme, wo es um ultraschnelle Bearbeitung und allerhöchste Schnittgüte geht.

Sascha Fritze, Business Unit Manager Laser der Yamazaki Mazak Deutschland GmbH, erläutert: »Die Serie Optiflex DDL ist das Ergebnis jahrelanger Entwicklungsarbeit und stellt einen großen Sprung in Sachen Schnittleistung dar. Für die Nutzer von Mazak-Lasermaschinen bedeutet dies heute ultrahohe Schnittgeschwindigkeiten, herausragende Genauigkeit und erstklassige Effizienz – und basierend darauf nicht zuletzt Produktivität und Rentabilität, die in der Branche ihresgleichen suchen.« So soll sich die Produktivität beim Anwender unter günstigen Umständen um 15 Prozent steigern lassen.

Saubere Schneidroste erhöhen Qualität

Es macht sich immer mehr bemerkbar, dass sich die Qualität der Schnitte nicht nur durch immer bessere Maschinen und Anlagen erhöhen lässt. Auch die ganz normale ›Infrastruktur‹ der Schneidanlagen kann bei geeigneter Pflege zur Qualitätserhöhung des Endproduktes beitragen. Gemeint sind die Schneidroste, die oft nicht mehr als solche zu erkennen sind, weil Schlackereste die saubere Auflage der zu schneidenden Teile schlicht verhindern.

Mit einem Rostreiniger, wie er von Bystronic vorgestellt wurde, kann die Schlacke gründlich, schnell und einfach entfernt werden. Selbst bei starker Beanspruchung sei das, wie es heißt, bei jedem Material möglich. Die Reinigung der aktuell nicht benötigten Roste ist sogar während der laufenden Produktion möglich. Während die Schneidanlage weiter produziert, kann der Maschinenbediener die Roste reinigen, die gerade auf dem Wechseltisch liegen.

Eine andere Methode, um saubere Schneidroste zu behalten, wurde von der Bio-Circle Surface Technology GmbH vorgestellt. Von ihr wird der Oberflächenschutz E-Weld Shield als Neuheit vorgestellt. Dieses hitzebeständige, heterogene Gemisch bildet wegen seiner keramischen Zusätze einen Schutzfilm auf den Stegen. Das führt dazu, dass die unvermeidliche Schlacke nicht mehr dauerhaft haften bleibt. Das Gemisch muss lediglich auf die noch sauberen Stege aufgetragen werden und schützt dann nach einer Trocknungszeit von etwa einer Stunde die Stege für rund vier Wochen vor unerwünschten Anhaftungen.

Hans-Ulrich TschätschFachjournalist aus Essen

Erschienen in Ausgabe: 06/2018