Mehr als versprochen

Querteilanlagen

Hochfeste Werkstoffe, hochempfindliche Oberflächen, exakte Abmessungen, kürzere Lieferzeiten, bei geringeren Preisen — auch die Abnehmer von Stahlblechen werden immer anspruchsvoller — und in Zeiten sinkender Nachfrage der Konkurrenzkampf härter. Wohl dem, der rechtzeitig in eine effiziente Anlage investiert hat, etwa in eine Hochleistungs-Querteilanlage von der Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik.

19. August 2009

Barsinghausen Barsinghausen da war doch was! Ach ja! WM 2006, die polnische Fußball-Nationalmannschaft war hier, am Nordrand des Weserberglandes und gut 20 km südwestlich von Hannover, untergebracht; das Sporthotel ist aber auch sonst gut frequentiert von Athleten aus aller Welt. Barsinghausen hat jedoch für weniger ambitionierte Sportler ebenso einiges zu bieten; so ist die Umgebung der 36.000-Einwohner-Stadt ein Radlerparadies: Die weite Ebene im Norden und die sanften Hügel des Weserberglandes im Süden bieten jedem etwas — fehlen eigentlich nur noch Alpen und Wattenmeer.

Barsinghausen ist außerdem Sitz der Delta Stahl GmbH, seit zwei Jahren Tochter der Knauf Interfer SE in Essen. Knauf Interfer bietet hauptsächlich Flach- und Lang-Erzeugnisse (auch Rohre) aus Stahl an. Delta Stahl ist Spezialist für oberflächenveredelte Feinbleche und gehört hier zu den führenden Marken in Europa. Das Unternehmen war 1982 vom Blechhändler Polk als reines Handelsunternehmen gegründet worden. Erst 1989 hatte man eine gebrauchte Längs- und Querteilanlage beschafft, mit der man flexibler auf Kundenwünsche eingehen konnte. Delta Stahl wuchs rasch, und zur ersten Halle von 1982 kamen in den folgenden 25 Jahren drei weitere, in denen verschiedene Spaltanlagen Platz fanden.

2007 war ein sehr ereignisreiches Jahr für Delta Stahl: Zum ersten wurde das bis dahin selbstständige Unternehmen von Knauf Interfer erworben. Zum zweiten »zeigte sich, dass die alten Besäum- und Querteilanlagen den steigenden Kundenansprüchen bald nicht mehr genügen würden«, erklärt Delta-Stahl-Geschäftsführer Ralf Henkelmann.

Im September 2007 wurde der neuen Muttergesellschaft ein Konzept vorgelegt und noch im gleichen Monat genehmigt. In der Zwischenzeit hatte man sich nach einem geeigneten Anlagenbauer umgesehen. Sehr schnell war man bei der Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik fündig geworden. Für den Anlagenbauer aus Kreuztal im Siegerland sprachen nicht nur die weltweit gelieferten Referenzanlagen, sondern auch eine langjährige, gute und partnerschaftliche Verbindung beider Unternehmen.

Ende November 2007 wurde der Auftrag über eine Hochleistungs-Querteilanlage an die Heinrich Georg GmbH erteilt. Im Mai 2008 begann der Aufbau der Produktionshalle 5 zur Aufnahme der bestellten Hochleistungs-Querteilanlage. »Durch die neue Halle hatten wir ideale Voraussetzungen für die Montage und Inbetriebnahme, da die laufende Produktion nicht im geringsten beeinträchtigt war«, freut sich Ralf Henkelmann noch immer.

Mitte 2009 wurde die neue Anlage eingeweiht und die Produktion aufgenommen. »Die neue Hochleistungs-Querteilanlage ist sechsmal so schnell wie die alten und ersetzt diese vollständig; wo wir früher für ein Coil 42 Minuten brauchten, sind es jetzt weniger als sieben«, rechnet Ralf Henkelmann vor. »Damit hat Georg die Referenzanforderungen weit übertroffen.« Die Altanlage kann folglich verkauft werden.

Was die neue Hochleistungs-Querteilanlage in absoluten Werten leisten kann, kann derGeorg-Verkaufsleiter Axel Sturm mit einigen nüchternen Zahlen belegen: »Die Anlage kann Coils bis 32 Tonnen, 2.000 Millimeter Außendurchmesser und 1.650 Millimeter Bandbreite bearbeiten. Sie schneidet geölte und ungeölte Bänder mit 0,4 mm bis 4 mm Banddicke, hohen Streckgrenzen und einer Geschwindigkeit bis 80 m/min bei wesentlich reduzierten Nebenzeiten.« Damit ist die Anlage in Barsinghausen eine der leistungsstärksten Querteilanlagen in diesem Segment auf dem deutschen Markt.

Die neue Anlage kann kalt- oder warmgewalzte Stahlbänder, gebeizt, feuer- oder elektrolytisch verzinkt, lackiert, folien- oder kunststoffbeschichtet verarbeiten. Vor allem aber hat sie keine Probleme mit hochfesten Stählen, die derzeit im Trend liegen — nicht nur in der Automobilindustrie. »Im Moment liegt der Anteil von hochfesten, genauer gesagt, von Stählen mit definierter Festigkeit, bei 10 bis 15 Prozent. Aber das wird wohl in Richtung 50 Prozent gehen«, erwartet Ralf Henkelmann. Dafür ist sein Unternehmen nun bestens gerüstet.

Damit die Kundenanforderungen erfüllt werden können, hat Georg im Gegensatz zu den Altanlagen einen kontinuierlichen Schneidbetrieb mittels Exzenterschere eingeführt. Dieser hat den großen Vorteil, dass keine Schlaufengrube im Fundament erforderlich ist. Das Fundament ist dadurch kostengünstiger und kürzer. Damit die Planheitsanforderungen nach DIN EN 10131 (kleiner 50 % von Feineben) und ein reibungsloser Abstapelprozess mit dem Magnetbandstapler gewährleistet werden können, wurde eine Georg-›Six–High‹-Hochleistungsrichtmaschine in Kassettenbauweise der neuesten Generation vorgesehen. Der Magnetbandstapler ermöglicht das schonende, kantengleiche Abstapeln der Platinen in zwei Stapelstellen. Jede Stapelstelle ist bis 4.000 mm lang. Nutzt man beide Stapelstellen zusammen, können 8 m lange Platinen abgestapelt werden.

Weitgehend automatisiert

Die Stapelanlage arbeitet im fliegenden Wechsel: Während zwei Paletten abwechselnd beladen werden, werden zwei andere vorbereitet; womit ein kontinuierlicher Palettenwechsel gewährleistet wird. Dann geht es zur Verpackungsstation. Einem allgemeinen Trend folgend, sind die meisten Paletten ungenagelt. Das hat beim Entpacken den Vorteil, dass die Hölzer einfach liegen bleiben und die Palette nicht extra zerlegt werden muss.

Die Verpackung richtet sich nach dem Material, dem Transport und den Kundenwünschen. Während die komplette, hoch automatisierte Querteilanlage von einer Person bedient wird, sind in der Verpackung mehrere Bediener im Einsatz.

Personaleinsatz, Rüst- und Nebenzeiten waren bei der Auftragsvergabe ein wesentlicher Besprechungspunkt. Durch weitestgehende Automatisierung der Abläufe konnten die Rüst- und Nebenzeiten zur größten Zufriedenheit des Kunden minimiert werden. Ralf Henkelmann bestätigt: »Es geht alles sehr schnell und auch bedienerfreundlich bei dieser Anlage«. Der Einsatz folgender Georg-Highlights machte dies möglich:

- automatische Coilaufgabe mittels Coilhöhen- und -mittenzentrierung

- automatische Einstellung auf Auftragsdaten (Besäumbreite, Schnittlänge, Stapelparameter)

- automatisierter Kassettenwechsel an der Six-High-Richtmaschine mit zwei Richtwalzenkassetten

- automatische Schneidspalteinstellung und hydraulische Messerklemmung an der Exzenterschere

- automatische CNC-Einstellung der Anschläge im Stapler auf die geforderten Platinenabmessungen

Sollte wirklich einmal etwas schiefgehen, hilft der Online-Teleservice der Heinrich Georg GmbH oder ein Spezialist aus dem Hause Georg, der Barsinghausen in kürzester Zeit erreichen kann.

Was nützt aber die produktivste Anlage, wenn die Aufträge wegbleiben? Ralf Henkelmann beruhigt: »Wir spüren die Krise zwar ebenfalls, doch wir sind sehr breit aufgestellt; nur etwa zehn Prozent unserer Bleche gehen in die Automobilindustrie. Wir beliefern außerdem den Maschinen- und Anlagenbau, den Schaltschrankbau, die Landmaschinenhersteller, den Klima- und Lüftungsanlagenbau, Profilhersteller und den Stahlhandel.«

Und wer die Krise bis jetzt gut überstanden hat, sollte sich auch in nächster Zeit keine Sorgen mehr machen müssen, vor allem wenn — und weil — er rechtzeitig investiert hat.

Hans-Georg Schätzl

Erschienen in Ausgabe: 05/2009