Maximal flexibel

Technik - Biegen und Abkanten

Ein Roboter belädt das RAS-Multibend-Center, das seit kurzem für die Blechbearbeitung Glomb arbeitet. Der Lohnfertiger, schon bisher sehr stark in der Auslegung und Umsetzung von Blechbearbeitungsaufgaben, wurde dadurch noch wettbewerbsfähiger.

01. Juni 2010

Auf die Frage, was ihn dazu bewegt hat, in ein Biegezentrum zu investieren, hat der Inhaber und Geschäftsführer Kai Glomb eine schnelle Antwort parat: »Blechbearbeiter mit Stanzmaschinen und Laser gibt es auch hier im Norden mittlerweile an jeder Ecke. Daher wollten wir uns im Biegebereich differenzieren. Automatisierte Pressen mit Roboter erschienen uns für das Biegen großflächiger Werkstücke ungeeignet. Somit sind wir bei der Suche schnell auf Biegezentren gestoßen. Aus heutiger Sicht die absolut richtige Entscheidung.«

Das 1962 vom Großvater gegründete Unternehmen leitet Kai Glomb in dritter Generation. Eine Vorreiterrolle in der Lohnfertigung zu übernehmen war schon immer Ziel des Pinneberger Unternehmers. Ein Laser und eine Stanz-Laser-Kombimaschine decken die Flachteilebearbeitung ab. Eine Entgrat- und eine Richtmaschine schließen sich an. Im Biegebereich waren schon vor dem Kauf des Biegezentrums drei Gesenkbiegepressen im Einsatz. In der Anarbeitung findet man Maschinen zum Einpressen von Bolzen und Muttern, zum Punktschweißen und zum Tiefziehen. Glomb kann nass- und pulverlackieren. Eine Montageabteilung gibt es auch.

Spezialisiert hat sich Glomb auf anspruchsvolle Konstruktionsteile aus Blech sowie Blechgehäuse, Steuerpulte für den Schiffsbau, Maschinenverkleidungen, Strahlenschutzkabinen zur Materialprüfung und Schaltschränke. Kai Glomb: »Unsere Kunden sitzen meist im Umkreis von anderthalb Autostunden. Viele konzentrieren sich auf ihre Kernkompetenzen und überlassen es uns, ihre Produkte mit formschönen Verkleidungen ins rechte Licht zu rücken.«

Oft verlassen sich die Kunden voll und ganz auf das Know-how von Glomb. So hat der Blechspezialist erst jüngst für eine Luxusjacht die komplette Kommandobrücke mit mehreren Schaltpulten geliefert. Der Kunde konnte sich ganz auf den Innenausbau dieser Anlage konzentrieren. Diese Zusammenarbeit setzt eine gut verzahnte Arbeitsweise voraus, bei der Glomb auch immer mehr Konstruktions- und Designarbeiten in 3D übernimmt. »Gegenüber reinen Konstruktionsbüros kennen wir uns meist besser in der Blechbearbeitung aus und arbeiten zudem kostengünstiger«, so Glomb weiter.

Die Stärke von Glomb liegt in der Lieferung von Blechkomponenten in kleinen Stückzahlen. Hierzu ist Flexibilität gefragt. Flexibilität, die sich in kurzen Fertigungszeiten und – noch viel wichtiger – in kurzen Rüstzeiten zeigen muss. Diese Anforderungen erfüllt das RAS-Multibend-Center. Ein automatischer Werkzeugwechsler bringt die Maschine nicht nur in den richtigen Arbeitszustand, sondern kann auch innerhalb eines Biegeablaufs den Rüstzustand verändern. Dadurch lassen sich sehr komplexe Biegeteile herstellen.

Betriebsleiter Jörg Fiedler hierzu: »Für große Komponenten mussten wir unsere Pressen früher mehrmals umrüsten, bis ein Biegeteil fertig war. Das Multibend-Center erledigt diese Aufgabe automatisch. Das war eines der entscheidenden Argumente für das RAS-Biegezentrum. Die von uns anfangs erwogenen Pressen mit Roboter konnten zwar das Teile-Handling automatisieren, der Rüstaufwand blieb aber am Bediener hängen.«

Das Biegezentrum bei Glomb weist eine Biegelänge von maximal 2560 mm auf. Der Großteil der verarbeiteten Blechformate liegt zwischen 600 und 800 mm in der Breite und 800 bis 2000 mm in der Länge der Platinen. Glomb hat sich zudem für verstärkte Biegewerkzeuge entschieden, mit denen sich Stahlteile bis 2,5 mm und teilweise 3 mm verarbeiten lassen. Bei Edelstahl reicht die Kraft bis 2 mm Blechstärke. Beides natürlich ohne Einschränkungen in der Geschwindigkeit der Anlage.

Das Biegezentrum verarbeitet auch weiches Aluminium bis 3 mm. Jörg Fiedler hebt hervor: »Hier war uns ein Leistungsmerkmal des RAS-Biegezentrums besonders wichtig: das kratzfreie Biegen. Viele unserer Teile werden zwar nachträglich farbbeschichtet. Doch alle anderen getesteten Biegeverfahren haben Kratzspuren auf der Materialoberfläche hinterlassen. Diese waren speziell bei dickeren Blechen teilweise so tief, dass wir die Teile vor dem Lackieren erst schleifen mussten. Eine Arbeit, die mit dem RAS-Biegezentrum komplett entfällt.«

Kai Glomb: »Am RAS-Biegezentrum begeistert uns auch seine Geschwindigkeit. Bemühen wir noch einmal den Vergleich zur Presse mit Roboter: Dort übernimmt der Roboter das Handling. Die Maschine benötigt aber zusätzlich ein Anschlagsystem. Das Positionieren und Ausrichten vor jeder Biegung schlägt sich in einer deutlich längeren Zykluszeit nieder.« Am Biegezentrum übernimmt der Manipulator sowohl die Handhabung wie auch das Positionieren der Platinen. Ein zusätzliches Anschlagsystem entfällt. Glomb weiter: »Die Zeiten gegenüber der automatisierten Presse haben wir zwar nicht ermittelt, doch sie sind noch deutlich länger als die, die wir auf unseren manuell bedienten Pressen erreichen.«

Zum Thema Geschwindigkeit und Produktivität kann Maschinenbediener Michael Armbrust mit konkreten Zahlen aufwarten: »Eine einfaches Biegeteil mit 90°-Biegungen auf allen vier Seiten hat das Biegezentrum in 20 s fertig. Auf der Presse habe ich dafür früher eine Minute benötigt. Aber nur am Morgen. Wenn nachmittags die Kraft durch das ständige Hochführen und Halten der Bleche nachließ und die Schultern zu schmerzen anfingen, konnte es durchaus auch länger dauern.« Ein anderes Beispiel nennt Jörg Fiedler:

»Die Türe einer Pasteurisieranlage für die Lebensmittelindustrie benötigt selbst auf unseren langen 3-m-Pressen drei Rüstvorgänge. Um das Fertigungslos von 20 Türen abzuarbeiten, haben wir einen ganzen Tag benötigt. Das Biegezentrum schafft die gleich Menge in unter einer Stunde.« »Über das gesamte Produktionsspektrum betrachtet, sind wir mit dem RAS-Biegezentrum sicher viermal so schnell«, pflichtet Kai Glomb bei und ergänzt: »Vorteilhaft ist auch, dass das Ausrichten der nächsten Platinen schon erfolgt, während das aktuelle Werkstück noch gebogen wird und der Roboter bereits das übernächste Teil belädt. Das kann keine Gesenkbiegepresse bieten.« Um diesen Vorteil intensiv zu nutzen, hat Glomb schon über 700 Teile auf das Biegezentrum umgestellt.

Das Biegezentrum bei Glomb ist mit einem ›intelligenten‹ Beladeroboter ausgestattet. Dieser Roboter muss weder geteacht noch programmiert werden. Von der Aufnahmeposition der Bleche bis zur Übergabe an das Biegezentrum errechnet sich der Roboter seine Fahrtroute selbst und berücksichtigt dabei alle möglichen Kollisionspunkte. Zudem wendet er die Platine vor der Übergabe an das Biegezentrum, damit der Stanzgrat später auf der Innenseite des Biegeteils liegt.

Kai Glomb erzählt gerne, wie es zur Entscheidung für den Roboter kam: »Anfangs war ich skeptisch, ob diese Zusatzinvestition sinnvoll ist. Als wir ein Biegezentrum bei RAS besichtigten, war gerade keine Anlage mit Beladeroboter verfügbar. Um ein Gefühl für den Ablauf zu bekommen, habe ich die Platinen selbst eingelegt. Ich war froh, als wir eine Pause gemacht haben, denn meine Arme wurden immer schwerer und mir wurde bewusst, dass ich es bin, der den Takt der Maschine bestimmt. Da war die Entscheidung für den Beladeroboter gefallen.«

Für die Programmierung der Maschine haben die Maschinenbediener Michael Armbrust und Carsten Kleen ein Containerbüro direkt neben der Maschine erhalten. Dort können sie in Ruhe am PC programmieren, während die Maschine produziert. »Die Programmierung ist sehr einfach. Uns gefällt besonders, dass wir jede Bewegung beeinflussen können. Damit können wir Biegungen herstellen, die mit Makro-Programmiersystemen nicht machbar sind«, meint Carsten Kleen. »Schön ist auch, dass wir die Geschwindigkeit jeder Bewegung verändern können. Das hilft besonders beim Einfahren neuer Biegeteile«, fügt Michael Armbrust hinzu. Hierfür nutzen die Maschinenbediener auch die Option, das Biegezentrum von Hand mit Platinen zu beladen und das fertige Biegeteil für das Entnehmen zum Startpunkt zurückzuführen.

Begeistert ist man bei Glomb auch von der Genauigkeit des RAS-Biegezentrums. Michael Armbrust schmunzelt: »Anfangs habe ich noch alle Biegeteile nachgemessen, um die Programme korrigieren zu können. Doch ich habe schnell festgestellt, dass es gar nichts zu korrigieren gibt, da aus dem Biegezentrum ein Teil wie das andere herauskommt. Meist ist nicht einmal eine Korrektur nötig, wenn die Materialcharge wechselt, da sich beim Biegezentrum die üblichen Blechdickentoleranzen fast nicht auf den Biegewinkel auswirken.«

Kai Glomb ist überzeugt, dass die Investition in das RAS-Biegezentrum seinem Unternehmen einen deutlichen Leistungsvorsprung gebracht hat: »Qualifizierte Erarbeitung von Lösungen, schnelle Bemusterung sowie flexible und kostengerechte Produktion und Montage sind Aspekte, die für Lohnfertiger als Differenzierungsmerkmal immer wichtiger werden. Unsere offene Flanke war das automatisierte Biegen. Mit dem RAS-Multibend-Center haben wir sie mehr als eindrücklich geschlossen.«

Erschienen in Ausgabe: 03/2010