Materialfluss verbessert

Technik/Bandanlagen

Seibel+ Reitz ist besser bekannt unter dem Markennamen SUR Abgastechnik und ebenso durch seine glänzenden Edelstahlkamine. Um Bestände zu reduzieren und flexibler liefern zu können, hat das Unternehmen jetzt den Blechzuschnitt in das Unternehmen zurückverlagert. Schröder-Fasti lieferte die Schneidanlage dazu.

13. Februar 2017
Kaminrohre aus makellosem Edelstahl– dafür ist Seibel+ Reitz bekannt. Bildquelle: Schröder-Fasti
Bild 1: Materialfluss verbessert (Kaminrohre aus makellosem Edelstahl– dafür ist Seibel+ Reitz bekannt. Bildquelle: Schröder-Fasti)

Seibel+ Reitz stellt makellose Edestahlkamine am Standort Biedenkopf in Mittelhessen her. Die ›SUR‹-Kamine sind zum großen Teil Serienprodukte. Aufgrund unterschiedlicher Abmessungen und Durchmesser gibt es allerdings zahlreiche Varianten. Fachhändler bestellen über einen Konfigurator; und die Abschnitte und Anschlüsse mit individuellen Maßen werden bedarfsgerecht produziert.

Bis zum vergangenen Jahr haben externe Dienstleister die Zuschnitte zugeliefert– teilweise mit langen Lieferzeiten und Mindestbestellmengen. Die Folge: Die Zuschnitte mussten als Vorprodukte externer Zuschnitte in allen Varianten vorgehalten werden. Folglich waren die Lagerbestände an Edelstahlzuschnitten proppenvoll.

Bei der Anlieferung der Bleche bestand darüber hinaus immer die Gefahr von Transportschäden– zerkratzte Bleche können nicht verwendet werden, da die unbehandelte Fläche gleichzeitig die Oberfläche des Endprodukts darstellt. Hohe Bestände bedeuteten Kapitalbindung und der Warenfluss einen hohen Aufwand für die Abstimmung mit dem Lieferanten.

Wolfgang Pitzer, bei Seibel+ Reitz für den Einkauf verantwortlich, war diese Situation ein Dorn im Auge und er suchte nach einer Möglichkeit des Insourcings. Eine Herausforderung: Die Rundbiege- und Schweißanlage für die Edelstahlröhren benötigt die Zuschnitte mit einer hohen Maßgenauigkeit und zudem eine exakte Palettierung für die Zuführung. Um die Kosten- und Flexibilitätsvorteile beim internen Zuschnitt von Coils nutzen zu können, brauchte es also eine entsprechend genau arbeitende De-Coil- und Schneidanlage.

Sonderkonstruktion

Das Unternehmen ließ sich verschiedene Angebote machen und evaluierte diese. Die Wahl fiel auf einen Hersteller, der bereits seit Jahren mit mehreren Rundbiege-, Bördel- und Sickenmaschinen im Werk vertreten ist: Schröder-Fasti. Die Sonderkonstruktion, die das auf Blechbearbeitungsmaschinen spezialisierte Unternehmen daraufhin baute, besteht aus einer Abrolleinrichtung für Coils und einer Transportbahn, die das Blech ausrichtet.

Die Tafelschere, die den Schnitt durchführt, hat ein vorgelagertes Portal zum Einzug des Blechs und eine Führung mit Niederhaltern. Beides sorgt dafür, dass das Blech keinerlei Spiel hat und der Schnitt maßgenau und exakt im rechten Winkel zur Blechbahn vorgenommen wird. Die Blechzuschnitte werden dann pneumatisch aufgenommen und innerhalb von Führungen passgenau auf einer Palette gestapelt. Diese wird dann an die Rundbiege- und Schweißanlage gefahren.

Die Losgrößen beim Zuschnitt der Edelstahlbleche liegen zwischen 100 und 1.500 Stück. Damit die Anlage auch bei den größeren Aufträgen unbeaufsichtigt laufen kann, wird aktuell eine Erweiterung konstruiert: eine Aufnahme für das Papier, das in den Coils zwischen den Lagen zum Schutz der blanken Oberfläche mitläuft. Da dieses je nach Hersteller und Coil verschiedene Stärken und Reißfestigkeiten hat, wird ein adaptives System zur synchronen Aufwicklung des Papiers im Takt der Schnitte entwickelt.

Der Eindruck, den man durch die glänzenden SUR-Kamine erhält, täuscht nicht. Edelstahl nimmt eine enorm wichtige Stellung bei SUR Abgassysteme ein: 70 bis 80 Prozent der verarbeiteten Bleche sind Edelstahl. Die neue Schneidanlage von Schröder-Fasti ist gut ausgelastet und verarbeitet rund 180 Tonnen Edelstahl im Jahr.

Für Seibel+ Reitz hat sich das Insourcing gelohnt. Coils mit 0,6 bis 0,8 Millimeter dickem Edelstahl zu kaufen und selbst zuzuschneiden, hat die Kosten deutlich gesenkt und die Lieferfähigkeit verbessert. »Die Anlage arbeitet sehr zuverlässig und ist einfach zu bedienen. Wir können die Schröder-Fasti-Schneidanlage auch für Sondermaße und große Platten verwenden, wie wir sie für Kesselstandplatten brauchen«, sagt Günter Achenbach, der Bediener der Maschine.

Dass Schröder-Fasti auch die Steuerungen und Software selbst entwickelt, war bei der Integration der Papieraufrolleinrichtung ein großer Vorteil. Einkaufsleiter Wolfgang Pitzer fasst zusammen: »Die Zusammenarbeit mit Schröder ist sehr gut. So haben wir kurz vor dem Aufbau den Standort der Anlage auf dem Gelände verlegen müssen. Die gelassene Reaktion auf diese gravierende Planänderung hat mir gefallen.« Die Anlage wurde schnell und problemlos angepasst.

Maschinen mit Qualität

Auch das aktuelle Projekt zur automatischen Aufwicklung der Schutzpapiere laufe sehr gut an, erläutert Pitzer. Das zeigt nicht nur die Qualität der Standardmaschinen, sondern auch das Verständnis der Schröder-Fasti-Ingenieure in der Sonder-konstruktion für die Prozesse der Kunden.

Zahlen & Fakten

Die Schröder-Fasti Technologie mit Sitz im nordrhein-westfälischen Wermelskirchen gehört zur Schröder Group. 2006 wurde der Maschinenbauer in die 1949 gegründete Hans Schröder Maschinenbau integriert. Das Familienunternehmen hat sich auf die Entwicklung moderner Maschinenkonzepte für das Biegen und Schneiden von Blechen spezialisiert. Durch die Integration der Fasti-Werke ist die Schröder Group heute Anbieter für hydraulische Tafelscheren, Gesenkbiegepressen, Maschinen zum Schwenkbiegen, Schneiden, Sicken, Bördeln und Rundbiegen von Blechen aller Art. Die Vielfalt der Präzisionsmaschinen reicht von bewährten Lösungen für das Handwerk bis zu Hochleistungsmaschinen für die automatische industrielle Fertigung. Insgesamt beschäftigt die Schröder Group mehr als 240 Mitarbeiter an verschiedenen Standorten im In- und Ausland.

Erschienen in Ausgabe: 01/2017