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Maßanzug für die Produktion

Maßanzug für die Produktion

Die IRON spa., mareno di piave (I), hat ­mit ihrer Bandanlage für das Laserschneiden direkt vom Coil bereits 2002 Akzente ­gesetzt. Auf ihrer ersten Hausmesse zeigten die engagierten Maschinenbauer weitere, hochinteressante Spezialitäten.

22. März 2006

Mit dem Laserschneiden direkt vom Coil 2002 (bbr 7/8 2002, S. 46 f.) hat der italienische Maschinenbauer Iron, ein Familienunternehmen, ein echtes Produktionswunder geschaffen, das zudem durch seine einzigartige Flexibilität glänzt. Inzwischen - drei Jahre später - stehen vier dieser Sys­teme, die von der Abwickelhaspel über die Bandrichtanlage bis zur Flachbettlaserschneidmaschine von Iron gefertigt werden, in Tschechien, Polen und Italien und „arbeiten seit ihrer Installation klaglos und ohne Probleme“, wie Pierluigi dalla Pace, der Unternehmensgründer von Iron, beim Betriebsrundgang anmerkt. Die Laserquelle der „Temnos“ stammt übrigens bei allen ausgelieferten Systemen von Rofin aus Hamburg, den Laserschneidkopf steuert Precitec aus Gaggenau bei, auch die Steuerung von Siemens kommt aus Deutschland. Der Rest ist, wie bereits angemerkt, solider italienischer Maschinenbau.

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Flexibilität beginnt an der Anlage

Die Anlage, konzipiert für das Bearbeiten dünner, großflächiger Bleche, wie sie etwa in der Blechmöbelindustrie, bei den Regalherstellern, der Boilerindustrie und sicher auch in der Automobilindustrie verarbeitet werden, ist vor allem eines: hochflexibel und produktiv. „Natürlich besteht auch die Möglichkeit, die Temnos mit zwei Laserköpfen auszustatten, was je nach Anwendung durchaus sinnvoll wäre“, so Pierluigi della Pace, der sich inzwischen auch über konkrete Anfragen aus dem Automobilbereich freuen kann. „Wir verfügen auf diesem Gebiet (dem Laserschneiden direkt vom Coil) ja inzwischen über fundierte Produktionsdaten und können unsere Erfahrung aus dem Bandanlagenbau direkt in Kundenprojekte einfließen lassen.“ In diesen Kundenprojekten liegt eine der Stärken des flexiblen Familienunternehmens, die jeder Produktion Erfolg nach Maß garantieren. Dazu geht Iron, wie im Falle eines deutschen Systemherstellers für Bauelemente, auch den Weg von Kooperationen mit anderen Maschinenbauern, um dem Kunden eine effiziente Fertigung auch kleiner Losgrößen zu ermöglichen. Der Weg ist klar vorgezeichnet: Es gilt die Stückkosten zu senken.

Infos direkt vom Hersteller

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Anfang Dezember 2005 lud Iron in sein Werk in Mareno die Piave, unweit Treviso, zur ersten Hausmesse des Unternehmens ein. Kunden und Interessenten aus Dänemark, England, Frankreich, Irland, Italien, Rumänien, Slowenien, Tschechien und der Türkei folgten der Einladung der innovativen Maschinenbauer und ließen sich das Unternehmen und seine Produkte ausführlich zeigen und erläutern. Aber nicht nur die im Aufbau befindliche neueste Temnos - mit 1,5 kW-Schneidleistung - zog das Interesse auf sich, sondern auch die riesige, automatisierte Bandan­lage für ein portugiesisches Stahl-Service-Zentrum.

Bandanlage für Portugal

„Die Bandanlage ist für Coil-Gewichte bis 35 Tonnen ausgelegt, für Blechbreiten bis 2.000 mm und Blechstärken bis 10 mm“, erklärt Pierluigi dalla Pace. Hinter der großen, zweiteiligen Abwickelhaspel sorgt eine Einfädelvorrichtung für das reibungslose, automatische Einfädeln der Bänder. ­Danach folgt blechdickenabhängig entweder ein 11-Rollen-Richtaggregat für 4 bis 10 mm Blechstärke oder das dahinter geschaltete Hochleistungsrichtaggregat mit 19 Rollen für 2 bis 6 mm starke Bleche. Das zweite Richtaggregat fährt bei Nichtbedarf einfach zur Seite aus der Linie heraus und macht einem Rollenband Platz. Der Richteinheit folgen die fliegende Schere - die auch in der Lage ist trapezförmige Blechtafeln zu schneiden - sowie eine Stapeleinheit, die bereits die entsprechenden Blechtafeln zusammenstellen kann. Auf dem nachfolgenden Rollenband werden die einzelnen Positionen/Bestellungen gewogen, beschriftet und ausgeschleust. Iron entwickelt und fertigt nach modernsten Qualitätsstandards. Das nach ISO 9001 zertifizierte Unternehmen arbeitet beispielsweise in der Entwicklung mit der 3D-CAD-Software „One Space Designer“ von Co Create. Bereits 1990 wurden die ersten Arbeitsplätze im Konstruktionsbüro von Iron mit der 2D-Version ausgerüstet. Inzwischen ist man aufgrund der gestiegenen Anforderungen von 2D- auf dynamische 3D-Modelle umgestiegen. Ziel ist hier die Planungsphase weiter zu verkürzen, um so noch kürzere Produktionszeiten zu erreichen.

Massgeschneiderte Kundenprojekte

Neben den Standardanlagen bietet Iron vor allem kundenspezifische Lösungen. Hier spielt die Automatisierung mit der passenden Steuerung und Softwareeinbindung oft eine wichtige Rolle. Für all diese Anforderung, von den mechanischen Komponenten bis zur Software ist man bei Iron bestens gerüstet. Neben der Schulung des Personals stellt Iron auch den reibungslosen Kundendienst sicher. Über all dies konnten sich die Kunden nun erstmals selbst beim Hersteller informieren. Von selbstzentrierenden Doppel- oder Einzel-Aufwickelhaspeln mit Motorantrieb (und Bremse), kompakten Bandvorschub-Anlagen, Richtmaschinen, automatischen und unabhängigen Abfallschneidern, Ölschmieranlagen (mit Walzen), pneumatischen und hydraulischen Bandvorschüben, CNC-Walzen- und Zangenvorschüben, kompletten Linien für das Schneiden und Stanzen, Linien für das Richten bis zu Querteil- und Längstteilanlagen, reicht das Maschinenprogramm, ausgestattet mit zahlreichen Optionen für kundenspezifische Lösungen. Entsprechend groß war das Interesse auf der ersten Hausausstellung des 1969 gegründeten 52-Mann-Betriebes, das Iron für sich als einen vollen Erfolg verbuchen durfte.

Erschienen in Ausgabe: 03/2006