Manövriermeister auf engstem Raum

Die autonomen Transportplattformen von Kuka sind bei Amag für den Transport schwerer Aluminiumplatten zuständig und tragen deutlich zur Flexibilisierung der Intralogistik bei.

27. September 2019
Manövriermeister auf engstem Raum
Die mobilen Transportplattformen von Kuka bewegen sich autonom zum Arbeitsplatz. (Bild: Kuka)

Amag ist der größte Aluminiumproduzent Österreichs und Anbieter von Primäraluminium sowie Guss- und Walzprodukten. Am Standort Ranshofen werden Aluminiumbänder, Bleche und Platten produziert. Zu den Abnehmern zählen unter anderem Kunden aus der Luftfahrt-, Automobil- und Verpackungsindustrie.

Mit dem Ziel, den Spezialisierungsgrad zu erhöhen, wurde das Produktionsgelände im Juli 2014 um ein neues Walzwerk erweitert. Im bisherigen Walzwerk waren die Produkte auf eine maximale Breite von 1.650 Millimeter beschränkt. Im neuen Werk können jetzt Produkte mit einer Breite von 2.300 Millimetern hergestellt werden. Parallel zur Erweiterung sollte auch die Digitalisierung weiter vorangetrieben werden. Ein Teil der Digitalisierungsstrategie war dabei, die Intralogistik auf Industrie 4.0 umzustellen und zu automatisieren. Dazu sollte das neue Werk durch ein autonomes Warentransportsystem versorgt werden.

Die Vorteile der Kuka-Transportplattform ›Omnimove‹ wie die omnidirektionale Manövrierfähigkeit und die hohe Positioniergenauigkeit überzeugten Amag. Das Unternehmen entschied sich dazu, zwei mobile Schwerlastplattformen in die Produktionslinie zu integrieren. Die 8,70 Meter langen Omnimove übernehmen bei Amag den innerbetrieblichen Transport von Aluminiumplatten. Ausschlaggebend war zudem deren Traglast bis 68 Tonnen in Kombination mit einer hohen Präzision und Flexibilität.

Bewegungsfreiheit in alle Richtungen

Die Plattform lässt sich manuell per Fernbedienung steuern, kann sich aber auch autonom bewegen. Die Navigation der Omnimove durch das Werk wird mit der Lösung ›Navigation-Solution‹ ermöglicht. Dazu erfasst die Software alle Daten der Sicherheits-Laserscanner und Radarsensoren und erstellt eine Umgebungskarte. In Echtzeit wird so auf Hindernisse reagiert und ein autonomes Fahren der Transportplattformen ermöglicht.

Für die nötige Bewegungsfreiheit sorgen omnidirektionale Räder. Diese erlauben das Fahren in jede Richtung und eine Drehung aus dem Stand. Dabei operiert der Omnimove mit einer Präzision von ± 5 Millimeter – auch bei maximaler Traglast.

Autonome Belieferung der Veredelungsanlagen

Bei Amag sind die Omnimove für die An- und Abholung der gewalzten Aluminiumplatten an den jeweiligen Veredelungsstationen im Plattenfertigungszentrum zuständig. Die Veredelung ist der abschließende Bearbeitungsprozess bei der Herstellung von Aluminiumplatten. Dabei werden die Platten mit bestimmten Eigenschaften versehen, geprüft und gesägt.

Im ersten Schritt teilt der Bediener dem Omnimove einen Arbeitsauftrag zu. Die Kommunikation erfolgt dabei über W-Lan. Daraufhin fährt die Transportplattform autonom zum Arbeitsplatz. Die bis zu zwölf Meter langen und bis zu 8,5 Tonnen schweren Aluminiumplatten liegen am Wareneingang bereit. An der Unterseite des Trägers, auf dem die Platten gestapelt sind, ist ein QR-Code angebracht. Die mit einer Kamera ausgestattete Plattform identifiziert über den QR-Code die ihm zugewiesenen Aluminiumplatten. Dort werden sie vom Omnimove abgeholt, indem er millimetergenau unter den Stapel fährt.

Die Hubspindeln werden ausgefahren und der Omnimove hebt den Träger samt Aluminiumplatten an. Beladen mit dem XXL-Paket navigiert er selbstständig durch die Halle und lädt die Platten an der vorbestimmten Verarbeitungsanlage ab. Sobald der Veredelungsprozess abgeschlossen ist, holt die Schwerlastplattform die Aluminiumplatten wieder ab und transportiert sie zur nächsten Anlage.

Automatisierung bringt gewünschten Erfolg

Amag ist mit den Omnimove sehr zufrieden. Die Automatisierung der Intralogistik hat dem Unternehmen viele Vorteile gebracht. Im Vergleich zu einer Kran- oder Staplerlösung kann die Plattform flexibler, schneller und sicherer gearbeitet werden. Ebenso ist der Paketieraufwand durch die Verwendung der Transportrahmen stark verringert worden. Im Dreischichtbetrieb werden die Veredelungsanlagen rund um die Uhr von den beiden Schwerlasttransportern mit Aluminiumplatten versorgt.

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